Просмотр по категориям
Введение: Что означает анализ первопричин на производственном участке?
Дефект, который повторяется каждую неделю, редко бывает разовой проблемой. В производстве низкое качество может привести к значительным затратам. от 151 тыс. до 201 тыс. тонн выручки от продаж В некоторых производственных процессах, когда суммируются брак, доработки, задержки, претензии и потери производственных мощностей. Вот почему. анализ первопричин Это важно на производственном участке: это помогает командам перестать лечить симптомы и начать устранять первопричину сбоев.
На практике анализ первопричин — это структурированный способ выяснить, почему вообще возник дефект, поломка, отклонение от процесса или повторяющееся несоответствие. Вместо того чтобы просто заменять изношенную деталь, сортировать бракованные изделия или перезапускать линию, команда глубже изучает условия процесса, методы, материалы, настройки оборудования, человеческий фактор и средства контроля. Цель состоит не только в восстановлении, но и в предотвращении.
Это важно для автомобильной, электронной, серийной и дискретной промышленности, поскольку повторяющиеся проблемы по-разному влияют на каждую функцию. Менеджеры по качеству видят риск жалоб и проверок, руководители производства теряют производительность, специалисты по бережливому производству видят скрытые потери, а руководители заводов несут издержки, связанные с повторяющейся нестабильностью.
В следующих разделах мы рассмотрим, когда целесообразно проводить формальный анализ первопричин, какие методы подходят для разных типов проблем, как документировать и отслеживать корректирующие действия, а также как цифровые рабочие процессы помогают командам замкнуть цикл.
Когда производителям следует использовать анализ первопричин
При повторном возникновении проблемы используйте анализ первопричин.
формальный анализ первопричин Это оправдано, когда проблема не является единичным случаем, дорогостоящим или вряд ли приведет к чему-либо еще. повторить. Типичные причины включают в себя повторяющиеся браки одной и той же линейки деталей, повторяющиеся жалобы клиентов, повторяющиеся остановки производственной линии, постепенное отклонение процесса от нормы, несоответствия поставщиков, влияющие на качество на входе, результаты аудитов и хронические отказы в техническом обслуживании одного и того же оборудования. Если проблема потребляет производственные мощности, повышает показатель COPQ (качество продукции, доступное для производства) или создает риски для клиентов, обычно требуется более серьезное устранение неполадок, чем простое диагностическое обслуживание.
На многих предприятиях установлены четкие пороговые значения для эскалации проблем, чтобы избежать обсуждения каждого инцидента. Например, дефект, проявляющийся в течение нескольких смен, неисправность оборудования, вызывающая повторные простои в течение одной недели, или жалоба, связанная с контролируемой характеристикой, должны инициировать структурированное расследование. Именно здесь методы анализа первопричин становятся полезными, не в качестве бумажной работы, а как часть дисциплинированного процесса решения проблем.
Не следует проводить формальный анализ первопричин для каждого незначительного нарушения.
Не каждая аномалия требует полного анализа первопричин. Единичный затор, вызванный очевидными загрязнениями, ошибка настройки, исправленная немедленно, или единичный пропущенный скан без повторяющихся шаблонов, часто лучше всего устранять с помощью планового поиска и устранения неисправностей и последующего контроля со стороны руководителя. Принудительное проведение полного анализа первопричин каждой незначительной проблемы приводит к усталости и снижает внимание к вопросам, которые действительно угрожают качеству, срокам поставки или соответствию стандартам.
Практический тест заключается в том, чтобы задать три вопроса: известна ли уже причина, легко ли устранить проблему и низок ли риск повторения? Если ответ на все три вопроса положительный, задокументируйте инцидент и закройте его в соответствии со стандартным порядком реагирования. Если ответ отрицательный, особенно если доказательства противоречивы или проблема затрагивает несколько отделов, стоит провести более тщательное расследование.
Ключевые моменты, которые обычно требуют проведения официального расследования.
При выявлении и устранении неполадок у клиентов практически всегда следует придерживаться подхода, выходящего за рамки быстрых решений. Возвраты по гарантии, тенденции жалоб, выявленные дефекты и несоответствия техническим характеристикам, затрагивающие регулируемые или критически важные для безопасности продукты, требуют наличия отслеживаемой документации о первопричинах корректирующих действий. Во многих отраслях, особенно в автомобильной и электронной промышленности, клиенты и аудиторы ожидают доказательств того, что предприятие выявило истинную причину, а не только видимый симптом.
Внутренние операционные потери также оправдывают проведение формального анализа первопричин, если они носят повторяющийся или дорогостоящий характер. Примерами являются брак, превышающий пороговое значение, снижение выхода годной продукции с первого раза, повторяющиеся доработки, нестабильные циклы производства, незапланированные простои оборудования, являющегося узким местом, и повторяющиеся ошибки в плановом техническом обслуживании, приводящие к одному и тому же типу поломки. В таких случаях команды могут впоследствии выбирать между анализом «5 почему», диаграммой Исикавы, анализом Парето или другими методами анализа первопричин, но первое решение заключается в том, заслуживает ли проблема структурированной эскалации.
Раздельное сдерживание, корректирующие действия и предотвращение
Одна из распространенных ошибок при анализе первопричин в производстве — это смешение немедленного реагирования с реальным устранением проблемы. Локализация — это то, что вы делаете сейчас, чтобы защитить клиента и держать производство под контролем, например, сортировка запасов, изоляция подозрительных партий, замена оборудования или увеличение частоты проверок. Корректирующие действия Это устраняет подтвержденную причину текущей проблемы, а превентивные меры изменяют систему таким образом, чтобы вероятность повторного возникновения аналогичного сбоя в другом месте была ниже.
Эти этапы не следует рассматривать как равноценные. Команда может устранить дефект поставщика в течение часа, но ей все равно потребуются дни, чтобы проверить фактическую причину в упаковке, обработке или критериях входного контроля. Предприятия, которые игнорируют это различие, часто сообщают о быстром устранении дефектов, но продолжают сталкиваться с повторными нарушениями, потому что долгосрочный этап предотвращения так и не был завершен.
Используйте анализ первопричин, если причина еще не доказана.
Формальный анализ особенно важен, когда команды работают с предположениями, а не с доказательствами. Если производство обвиняет техническое обслуживание, техническое обслуживание обвиняет операторов в ненадлежащем обращении, а в качестве не наблюдается четкой тенденции, это признак того, что предприятию необходимо структурированное расследование, а не просто субъективное мнение. Цель состоит в том, чтобы подтвердить причину данными, а не выбрать вероятное объяснение и двигаться дальше.
Именно поэтому руководителям следует избегать немедленного использования инструментов, не решив необходимости проведения исследования. Далее следует выбор метода, и в последующих разделах будет проведено сравнение того, когда следует использовать метод «5 почему», диаграмму Исикавы или более сложные подходы. На этом этапе ключевым решением является то, достаточно ли часто встречается проблема, какова ее стоимость, риск или неопределенность, чтобы оправдать формальный анализ первопричин.
Методы анализа первопричин: когда использовать метод «5 почему», диаграммы Исикавы и другие инструменты
Выбор среди анализ первопричин Выбор методов зависит от формы проблемы, а не от предпочтений команды. Если проблема имеет четкую цепочку событий, Анализ «5 почему» Обычно это самый быстрый вариант. Если в процессе могут взаимодействовать множество факторов, включая людей, машины, материалы, методы и окружающую среду, то... диаграмма «рыбья кость» помогает структурировать обсуждение. Если вам нужно решить, какой дефект или неисправность заслуживает внимания в первую очередь, Парето-анализ является лучшей отправной точкой, в то время как FMEA или анализ дерева отказов Подходит для решения задач с высоким риском и множеством переменных, где пути отказов должны моделироваться более строго.
Используйте метод «5 почему» для получения четкой причинно-следственной связи.
Использовать 5 Почему Когда проблема достаточно узкая, чтобы команда могла проследить прямую последовательность от симптома к причине. Это хорошо работает для одной остановки оборудования, одной повторяющейся ошибки сборки или одного конкретного несоответствия, где путь процесса уже известен. Ценность заключается в скорости: многие предприятия могут провести первоначальный анализ по методу «5 почему» за 15–30 минут, если присутствуют нужный оператор, руководитель и инженер.
Например, на упаковочной линии постоянно отбраковываются коробки из-за неправильного расположения штрихкодов на этикетках. Команда задается вопросом, почему этикетки смещены, а затем продолжает разбираться в проблеме, пока не обнаруживает, что кронштейн аппликатора этикеток ослабевает во время переналадки из-за отсутствия стандарта крутящего момента в листе настроек. В этом случае первопричина заключается не в “ошибке оператора”, а в неконтролируемом методе настройки.
Используйте диаграмму «рыбья кость», когда причины могут исходить из нескольких источников.
A диаграмма «рыбья кость», также называемый Исикава Диаграмма причинно-следственных связей полезна, когда проблема более масштабна, а вероятные причины затрагивают различные отделы. Она заставляет команду распределять возможные причины по практическим производственным категориям, таким как Человек, Машина, Материал, Метод, Измерение и Окружающая среда. Это делает ее особенно эффективной для анализа первопричин, когда качество, производство, техническое обслуживание и качество поставщиков должны вносить свой вклад.
Рассмотрим цех литья под давлением, столкнувшийся с повторяющимися случаями неполного впрыска одной линейки продукции. Технический персонал подозревает нестабильное гидравлическое давление, производственный персонал указывает на проблемы с запуском производства, а отдел контроля качества отмечает колебания влажности смолы. Диаграмма причинно-следственных связей (диаграмма «рыбья кость») помогает команде определить все три возможности, прежде чем делать поспешные выводы, что часто является решающим фактором между обоснованным расследованием и совещанием, основанным на субъективных мнениях.
Используйте анализ Парето, чтобы решить, с чего начать.
На некоторых заводах нет одной доминирующей проблемы; у них их слишком много. В таком случае, Парето-анализ Это помогает ранжировать проблемы по частоте возникновения, стоимости брака, времени простоя или влиянию на клиентов, чтобы команда не тратила время на расследование малозначительных проблем. На многих предприятиях большая часть потерь приходится на небольшое количество типов дефектов, что соответствует классической модели. Схема 80/20, даже если точное соотношение может варьироваться.
Например, на заводе по производству электроники может быть зарегистрировано 12 категорий дефектов в ходе заключительного тестирования, но данные показывают, что на долю перемычек из припоя и отсутствующих компонентов приходится 681 TP3T всех дефектов за последний квартал. Само по себе это не завершает анализ первопричин, но указывает команде, где в первую очередь следует применить более глубокие инструменты. Таким образом, метод Парето является инструментом приоритизации в рамках более широкого процесса решения проблем, а не заменой проверки.
Используйте FMEA для анализа режимов отказов с высоким риском или критически важных для процесса режимов отказов.
Анализ видов и последствий отказов (FMEA) Это подходящий инструмент, когда необходимо оценить не только один отказ, но и целый ряд возможных режимов отказов, прежде чем они перерастут в более серьезные. Он широко используется в автомобильной, медицинской и других регулируемых отраслях, поскольку помогает командам структурированно оценивать серьезность, вероятность возникновения и возможность обнаружения отказов. Практики FMEA, соответствующие стандарту AIAG-VDA, сейчас распространены в глобальных цепочках поставок, особенно там, где специфические требования клиентов требуют документированного снижения рисков.
Поставщик оборудования для механической обработки, запускающий новый процесс обработки валов, может использовать FMEA (анализ видов и последствий отказов) для оценки риска отклонения диаметра от допустимых значений, образования заусенцев или некачественной обработки поверхности до полного запуска производства. В отличие от метода «5 почему», который обычно начинается после возникновения проблемы, FMEA часто носит превентивный характер. Он наиболее эффективен, когда стоимость отказа высока, а процесс достаточно сложен, чтобы реактивное устранение неполадок было слишком запоздалым.
Используйте анализ дерева отказов для выявления сложных технических неисправностей.
Анализ дерева отказов Этот метод полезен, когда критическая неисправность может быть результатом взаимодействия нескольких технических условий, и необходимо логически действовать в обратном порядке. Он начинается с самого главного события, такого как отключение печи или потеря давления, и отображает комбинации отказов, которые могут привести к этому. Этот метод широко распространен в обрабатывающей промышленности, коммунальных предприятиях и в критически важных с точки зрения безопасности операциях, где один инцидент может одновременно затрагивать системы управления, контрольно-измерительные приборы, электропитание и механические системы.
Например, на химическом заводе периодического действия, расследующем незапланированную остановку реактора, можно использовать дерево отказов, чтобы проверить, была ли причина срабатывания связана с дрейфом показаний датчиков, отказом клапанов, логикой ПЛК или перебоями в работе вышестоящей энергосистемы. Такой уровень структурированности более строг, чем простое мозговое штурм, и более подходит в случаях, когда речь идет о соблюдении нормативных требований, безопасности или значительных производственных потерях. анализ первопричин методы, Это один из наиболее полезных инструментов для технически многоуровневых событий.
Практическое правило выбора метода
На практике многие заводы комбинируют эти инструменты, а не выбирают только один. Команда может использовать диаграмму Парето для выявления наиболее серьезного дефекта, диаграмму Исикавы для определения возможных причин, а затем метод «5 почему» для проверки наиболее вероятной цепочки причин. Для более критически важных процессов анализ FMEA или анализ дерева отказов добавляет необходимую дисциплину для управления рисками, выходящими за рамки отдельного инцидента.
Ключевой момент — подобрать инструмент, соответствующий необходимому решению. Если нужна скорость, используйте метод «5 почему». Если требуется более широкая межфункциональная прозрачность, используйте диаграмму Исикавы (диаграмму причинно-следственных связей). Если необходима приоритизация, используйте диаграмму Парето; если требуется более глубокая логика оценки рисков, используйте анализ FMEA или анализ дерева отказов.
Как шаг за шагом провести анализ первопричин в производстве
Мощное производство анализ первопричин Процесс должен протекать в четкой последовательности: определение проблемы, сбор фактов, проверка вероятных причин, подтверждение истинной причины, назначение корректирующих действий и подтверждение того, что исправление действительно работает в производстве. Для наглядности рассмотрим одну повторяющуюся проблему на сборочной линии электроники: периодическое образование перемычек припоя на станции подключения печатных плат, что приводит к необходимости доработки 2,81 TP3T в течение трех смен. Цель состоит не в том, чтобы составить идеальный отчет в первый день, а в том, чтобы перейти от симптома к подтвержденной причине с достаточным количеством доказательств, чтобы команда могла действовать уверенно.
Точно сформулируйте проблему.
Начните с формулировки проблемы, которая заключается в следующем: специфический Достаточно для расследования и достаточно узко, чтобы доказать. “Плохое качество пайки” — слишком общий термин, в то время как “количество перемычек припоя на разъеме J17 на линии SMT 2 увеличилось с 0,6% до 2,8% за последние 12 производственных дней, в основном на партиях B41–B56, выпускаемых в ночную смену” дает команде измеримую отправную точку. Хороший анализ первопричин начинается с того, что произошло, где, когда, как часто и по какому стандарту.
В этом примере инженер по качеству документирует код дефекта, затронутое семейство продуктов, точку контроля и базовую тенденцию за предыдущий месяц. Команда также фиксирует меры по немедленному устранению проблемы, такие как отделение подозрительных партий и увеличение количества выборочных проверок с помощью оптического датчика, поскольку устранение проблемы защищает продукцию, пока продолжается процесс решения проблемы. Это разделение имеет значение: устранение проблемы — это не то же самое, что выявление первопричины корректирующих действий.
Собирайте факты с пола.
После определения проблемы перейдите к процессу и соберите данные. прямые доказательства Прежде чем начнут преобладать допущения. В случае проблемы с перемычками припоя это означает просмотр изображений AOI, проверку состояния трафарета, подтверждение номеров партий паяльной пасты, наблюдение за настройкой принтера и сравнение настроек оборудования в разных сменах. По возможности, собирайте данные именно за тот период времени, когда увеличилась частота дефектов, а не полагайтесь на общую историю процесса.
Данные о процессе производства должны включать как технологическую информацию, так и контекстные данные. В данном случае команда собирает показания температуры и влажности, давление ракеля, возраст пасты, частоту очистки, замены подающих устройств, назначения операторов, выход годной продукции с первого прохода по сменам и журналы технического обслуживания трафаретного принтера. Именно здесь многие примеры анализа первопричин оказываются успешными или неудачными: если данные неполны, команда в итоге спорит о мнениях вместо того, чтобы проверять доказательства.
Прежде чем обсуждать аргументы, систематизируйте доказательства.
После сбора информации необходимо систематизировать ее таким образом, чтобы стали видны закономерности. Простая хронологическая шкала, таблица классификации дефектов или сравнение смен часто позволяют выявить больше, чем долгие обсуждения в конференц-зале. В данном случае, касающемся электроники, команда сортирует дефекты по линии, смене, положению разъема, партии пасты и оператору, а затем сопоставляет увеличение дефектов с интервалами очистки принтера и влажностью окружающей среды.
Полученная закономерность показывает, что большинство проблем с замыканием происходит на линии 2 во время ночной смены, особенно после длительной работы принтера. Это не доказывает причину, но сужает круг возможных причин и структурирует следующий шаг. Именно здесь команды могут использовать... анализ первопричин методы, такие как Анализ «5 почему» или диаграмма «рыбья кость» организовать круг возможных источников информации, не прибегая к поспешному поиску одного-единственного объяснения.
Систематически выявляйте вероятные причины.
Теперь команда разрабатывает гипотезы, основываясь на имеющихся данных, а не на иерархии или привычках. В нашем примере межфункциональная группа из отделов качества, технологического проектирования, технического обслуживания и производства перечисляет возможные причины: недостаточная частота очистки трафарета, изменение вязкости паяльной пасты, смещение во время настройки, износ ракелей, колебания влажности и непоследовательные проверки параметров в ночную смену. Диаграмма Исикавы может помочь структурировать эти причины по типу оборудования, методу, материалу, персоналу, измерениям и окружающей среде.
Для более прямого анализа причинно-следственной связи команда также проводит анализ «5 почему» для наиболее распространенного варианта. Почему увеличивается количество перемычек? Потому что на контактные площадки разъема осаждается избыток пасты. Почему осаждается избыток пасты? Потому что механизм отсоединения отверстий ухудшается при длительной эксплуатации. Почему механизм отсоединения ухудшается? Потому что очистка трафарета с обратной стороны происходит реже, чем необходимо для этого продукта. Почему очистка происходит реже? Потому что стандартный интервал был скопирован с другого семейства плат с большим расстоянием между контактными площадками. Это дает команде возможность проверить предполагаемую причину, но пока она не подтверждена.
Проверьте истинную первопричину.
Наиболее важным шагом в анализе первопричин является проверка. Предполагаемая причина становится истинной первопричиной только тогда, когда команда может доказать, что она объясняет сбой и что изменение этой причины меняет результат. В данном случае инженер-технолог проводит контролируемое испытание на линии 2, сокращая очистку нижней стороны трафарета с каждых 15 плат до каждых 8 плат, сохраняя при этом остальные параметры неизменными.
Результат мгновенный и измеримый: припойные перемычки на целевом разъеме отпадают. 2,8% до 0,7% В то время как аналогичные платы из предыдущего периода продолжают демонстрировать более высокий уровень дефектов, группа также подтверждает, что износ трафарета, вариации партий пасты и смещения при нанесении находятся в пределах нормы, что помогает исключить конкурирующие объяснения. Именно этот этап проверки отличает дисциплинированный анализ первопричин производственных проблем от правдоподобного, но недоказанного предположения.
Назначьте меры по исправлению ситуации и предотвратите повторение.
После подтверждения первопричины необходимо задокументировать действия, направленные как на устранение локальной проблемы, так и на исправление системного сбоя, позволившего ей сохраняться. В случае дефекта разъема, немедленным корректирующим действием является пересмотр интервала очистки для данного семейства плат и обновление алгоритма работы оборудования. Профилактические действия более масштабны: необходимо обновить правила проверки процесса внедрения новых продуктов таким образом, чтобы частота очистки трафарета подтверждалась геометрией контактных площадок и историей дефектов до запуска в производство.
Каждое действие должно иметь ответственного, срок выполнения, необходимое согласование и ожидаемый результат. В данном случае, отдел технологического проектирования отвечает за обновление рецептуры, отдел производственного надзора — за проверку начала смены, а отдел качества — за пересмотренный план контроля и аудиторскую проверку. Эффективное отслеживание первопричин не ограничивается пунктом “обучение завершено” или “инструкция обновлена”; оно связывает каждое действие с измеримым контролем в процессе.
Подтвердите эффективность и замкните цикл.
Последний шаг — подтверждение того, что исправление остается эффективным после внедрения, а не только во время первого испытания. На линии производства печатных плат команда отслеживает образование перемычек припоя, выход годной продукции с первого раза и часы доработки в течение четырех недель по всем сменам, а затем проверяет, соблюдается ли новый стандарт последовательно. Если дефект возвращается, анализ не завершается, даже если все пункты плана действий отображаются как выполненные.
В этом примере линия поддерживает уровень засорения ниже 0,8% в течение целого месяца, а аудиторские проверки показывают, что новый интервал очистки включен в проверку настройки. Это результат замкнутого цикла: формулировка проблемы, доказательства, проверка причин, корректирующие действия и проверка эффективности — все это объединено в одном документированном документе. Именно такой уровень дисциплины обеспечивает успех в будущем. анализ первопричин Эти методы более надежны и предотвращают повторное возникновение той же проблемы под другим названием.
Что должна отражать стандартизированная запись RCA?
Полезный анализ первопричин В записи должно быть отражено больше, чем просто заключение. Как минимум, группы должны зафиксировать время и дату события, место, линию, этап процесса, идентификатор машины или актива, номер продукта или детали, смену, контекст работы оператора или бригады, категорию дефекта или простоя, а также принятые меры по немедленному устранению проблемы. Форма также должна включать фотографии, результаты испытаний, измерения образцов, номера партий, историю технического обслуживания и любые справочные документы, подтверждающие расследование.
Не менее важно, чтобы запись была разделена. предполагаемая причина, подтверждена первопричина, и корректирующие действия Чтобы команды не закрывали дела на основе предположений, добавьте поля для используемого метода исследования, например, «5 почему» или диаграмма Исикавы (диаграмма причинно-следственных связей), ответственного за действие, целевого срока выполнения, статуса утверждения и результата проверки после внедрения. Если вы хотите, чтобы анализ первопричин использовался для последующих аудитов и непрерывного совершенствования, включите проверки на повторяемость, дату оценки эффективности и информацию о том, изменило ли действие план контроля, рабочую инструкцию, метод проверки или стандарт профилактического обслуживания.
Почему качество документации определяет ценность анализа первопричин
Некачественная документация превращает обоснованное расследование в одноразовое обсуждение, которое нельзя использовать повторно. Если в записях указано только “ошибка оператора” или “проблема с оборудованием”, будущие команды не смогут сравнивать закономерности на разных линиях, в разных сменах, у разных поставщиков или в разных группах продукции. Напротив, структурированные данные анализа первопричин позволяют руководителям отделов качества и операционной деятельности отслеживать повторяющиеся причины, выявлять слабые места в системе контроля и определять приоритеты в следующем этапе решения проблем, основываясь на фактах, а не на мнениях.
Именно здесь многие методы анализа первопричин либо приносят пользу, либо теряют её. Диаграмма «рыбья кость» на доске может помочь на совещании, но она мало что даст, если подтвержденная причина, доказательства, ответственный за устранение проблемы и проверка эффективности не будут зафиксированы в доступном для поиска формате. Со временем предприятия, стандартизирующие записи анализа первопричин, создают практическую базу знаний о сбоях, способах их устранения и результатах проверки, что повышает как скорость реагирования, так и качество предотвращения проблем.
Заключение: Как Jodoo Помогает производителям превращать анализ первопричин в корректирующие действия и непрерывное совершенствование.
Анализ первопричин Результат достигается только тогда, когда процесс выходит за рамки диагностики. На заводе это означает, что проблема регистрируется последовательно, доказательства собираются в источнике, корректирующие действия назначаются ответственным лицам, а эффективность проверяется после внедрения. Без такого замкнутого цикла многие предприятия вынуждены повторять одни и те же расследования, особенно когда результаты хранятся в переписке по электронной почте, бумажных формах или разрозненных электронных таблицах.
Как Платформа бережливого производства без программирования, Jodoo Позволяет производителям создать взаимосвязанный рабочий процесс анализа первопричин для составления отчетов о проблемах, сбора фотографий и измерений, документирования первопричин, маршрутизации утверждений, отслеживания действий, напоминаний о просроченных платежах и отображения информации на панели мониторинга. Вместо того чтобы вручную отслеживать обновления, команды контроля качества, производства и технического обслуживания могут работать в одной системе с доступом на основе ролей и общим представлением статуса.
Если вы хотите оцифровать анализ первопричин без сложной разработки на заказ, вы можете это сделать. начать бесплатную пробную версию или заказать демонстрацию с Джоду.
