Просмотр по категориям
Введение: Почему стоимость качества имеет большее значение, чем осознают большинство производителей.
Многие производители недооценивают реальную стоимость качества. Исследования обычно показывают, что стоимость качества может варьироваться от объем продаж с 15% по 20%, А в более слабых системах общая сумма может быть еще выше, если учесть скрытые потери. Это важно, потому что большинство предприятий видят только очевидную часть: брак, доработки и отбракованные детали в цеху.
Проще говоря, стоимость качества Это включает в себя все деньги, которые вы тратите на обеспечение качества, и все деньги, которые вы теряете, когда качество не соответствует требованиям. Это отличается от стоимости низкого качества, которая относится конкретно к потерям, вызванным дефектами, ошибками, сбоями и проблемами с клиентами. Если ваша команда отслеживает только видимые затраты, связанные с неудачами, вы упускаете полную финансовую картину и рискуете неправильно расставить приоритеты в области улучшения.
Для менеджеров по качеству, руководителей предприятий, операционных групп, финансовых специалистов и менеджеров по непрерывному совершенствованию это не просто показатель для отчетности. Он влияет на рентабельность, производительность оборудования, сроки поставки, гарантийные обязательства и доверие клиентов. В этой статье вы узнаете, как классифицируются затраты на качество, что следует включать в практический анализ, как точно измерять затраты на низкое качество и как производители могут создать более надежный процесс отслеживания для принятия более обоснованных решений.
Четыре категории затрат на качество в производстве
Производители обычно группируют стоимость качества в четыре стандартных ведра: затраты на предотвращение, затраты на оценку, внутренние затраты на устранение неполадок и внешние затраты на устранение неполадок. Эта концепция важна, потому что одна и та же основная проблема может привести к совершенно разным потерям в зависимости от того, когда она обнаружена и насколько далеко она распространяется по процессу. На практике качественный анализ затрат помогает отделить деньги, потраченные на предотвращение дефектов, от денег, потерянных из-за того, что дефекты не были предотвращены достаточно рано.
Чтобы сделать категории более наглядными, рассмотрим один пример: завод по производству прецизионных корпусов клапанов. Износ инструмента начинает приводить к выходу критического размера отверстия за пределы допуска. Если завод обучает операторов выявлять признаки износа, это затраты на предотвращение; если инспекторы обнаруживают дефект до отгрузки, это становится затратами на оценку плюс внутренние затраты, связанные с поломкой; если детали попадают к клиенту и вызывают возвраты, претензии по гарантии или остановки производственной линии, та же проблема переходит в категорию внешних затрат, связанных с поломкой.
Профилактические расходы
Затраты на профилактику — это запланированные инвестиции Это делается для предотвращения дефектов до их возникновения. В производстве это включает в себя обучение операторов, разработку планов контроля, профилактическое техническое обслуживание, планирование калибровки измерительных приборов, исследования возможностей процесса, предотвращение ошибок, развитие качества поставщиков и дисциплину настройки первого образца. Это не потери, а контролируемые затраты на создание более стабильного процесса.
В примере с корпусом клапана предприятие может тратить средства на стандарты срока службы инструмента, обучение проверке настройки и плановые проверки шпинделя для предотвращения смещения отверстия. Оно также может ввести механизм «пока-йоке» для неправильного смещения инструмента и требовать подтверждения при замене вставок. Эти действия требуют затрат труда и ресурсов, но они снижают будущие затраты на устранение неисправностей и, как правило, уменьшают общую стоимость некачественной продукции с течением времени.
Расходы на оценку
Затраты на оценку качества — это затраты на проверку соответствия процесса и продукта требованиям. Типичные примеры включают входной контроль, контроль в процессе производства, окончательный контроль, тестовые запуски, лабораторные испытания, время аудита и трудозатраты на проверку записей измерений. Эти затраты существуют, потому что предприятию необходимы доказательства эффективности контроля качества.
На том же заводе, как только становится известен риск отклонения диаметра, команда может добавить ежечасные проверки размеров, увеличить выборку с помощью КИМ или провести инспекцию 100% на затронутой партии. Эти действия относятся к оценке, а не к анализу отказов, поскольку они направлены на обнаружение и проверку. Однако более высокая стоимость оценки также может быть предупреждающим сигналом о том, что процесс еще недостаточно стабилен и слишком сильно зависит от контроля.
Внутренние издержки, связанные с отказами
Внутренние издержки, связанные с дефектами, возникают, когда дефекты обнаруживаются до того, как продукт попадет к покупателю. В производстве это часто является причиной таких проблем. наиболее заметный Эта категория включает в себя брак, переделку, повторное тестирование, сортировку, простои, связанные с проблемами качества, и потери выхода годной продукции. Она также может включать в себя дополнительные машинные часы и трудозатраты, затраченные на устранение дефекта.
В случае с корпусами клапанов инспекторы выявляют детали, выходящие за пределы допустимых отклонений, до отгрузки, и завод отбраковывает часть изделий, а другие перерабатывают путем вторичной расточки и повторного тестирования. Затем производственный отдел перестраивает линию для восстановления потерянной производительности, в то время как служба технического обслуживания проверяет инструментальную систему, а руководители анализируют историю партии. Все это относится к внутренним затратам на устранение дефектов, поскольку дефект остается внутри завода, даже несмотря на то, что финансовые последствия уже могут быть значительными.
Внешние издержки, связанные с отказами
Внешние издержки, связанные с дефектами, начинаются с момента обнаружения дефекта клиентом. К этой категории относятся возвраты, обработка жалоб, гарантийные претензии, выезды сервисных специалистов, отправка замененных товаров, штрафы, а также внутреннее время, необходимое для расследования и реагирования. В некоторых отраслях внешние дефекты также влекут за собой ответственность перед регулирующими органами или возврат средств клиентам.
Если корпуса клапанов отгружаются, а затем забраковываются заказчиком в процессе сборки, структура затрат резко меняется. Производитель может теперь оплачивать обратную доставку, сортировку на площадке заказчика, производство запасных частей, время, затраченное на управление счетами, а также возможные дебетовые уведомления о сбоях в работе производственной линии. Среди всех категорий затрат на качество внешние отказы обычно являются наиболее распространенными. наносящий ущерб потому что это сочетает в себе прямые финансовые потери с более сложными для измерения коммерческими рисками.
Почему категории должны оставаться отдельными.
Команды часто смешивают эти категории, что делает данные менее полезными для принятия решений. Например, увеличение числа инспекторов не равнозначно сокращению дефектов, а затраты на переделку не следует включать в обычные производственные издержки. Если вы хотите управлять стоимость качества В каждой категории должны быть четкие правила, чтобы руководители могли видеть, тратят ли они деньги на предотвращение проблем, их выявление или на принятие на себя последствий после неудачи.
При правильном использовании четырехкатегорийная модель показывает, куда уходят деньги и где улучшения окупятся быстрее всего. Предприятию с растущими затратами на оценку может потребоваться улучшение контроля технологического процесса, в то время как предприятию с высоким уровнем внутренних отказов может потребоваться более строгая дисциплина наладки или контроль поставщиков. Предприятие с повторяющимися затратами, связанными с внешними отказами, имеет проблему локализации, которая уже влияет на клиента.
Что учитывается при анализе затрат на обеспечение качества?
Практический анализ затрат на обеспечение качества начинается с преобразования событий, связанных с качеством, в элементы затрат, которые бизнес уже понимает. Вместо того чтобы останавливаться на количестве дефектов или проценте брака, необходимо соотнести каждую проблему с трудозатратами, потерями материалов, временем работы оборудования, логистическими расходами и влиянием на взаимодействие с клиентами. Именно здесь многие производители недооценивают истинную стоимость качества, особенно когда отделы качества, производства и финансов отслеживают потери в разных системах. Цель состоит не в создании идеальной бухгалтерской модели с первого дня, а в построении повторяемого метода, который позволяет выявлять наиболее высокие и контролируемые затраты.
Прямые и скрытые затраты на качество
Прямые затраты на обеспечение качества — это потери, которые легко увидеть и быстро учесть, такие как бракованное сырье, затраты на переделку, замена деталей, время проверки и выплаты по гарантии. Скрытые затраты обычно распределяются между отделами и, следовательно, не отражаются в стандартных производственных отчетах. К ним относятся затраты на отгрузку товаров, находящихся на карантине, перепланирование производства, сверхурочные работы для восстановления объемов производства, время инженерных расследований, контроль за поставщиками и ускоренная доставка для обеспечения своевременной поставки. Если измерять только видимые затраты, связанные с отказами, категории затрат на обеспечение качества будут выглядеть меньше, чем фактический ущерб, который они наносят производству.
Полезное правило: для каждого мероприятия, посвященного качеству, задавайте два вопроса: Что непосредственно поглотил этот дефект? И wЧто еще это нарушило? Первый вопрос отражает непосредственные потери, а второй выявляет влияние на операционную деятельность и клиентов в дальнейшем. Такой подход помогает менеджерам по качеству и финансовым отделам избегать рассмотрения анализа затрат на качество как узкоспециализированного анализа брака. Он также упрощает обоснование затрат на предотвращение и оценку качества, поскольку базовая стоимость брака является более полной.
Составьте карту источников затрат по типам ресурсов
Наиболее корректный способ структурирования реального анализа — группировка потерь по типу ресурсов, а не только по отделам. В категорию «трудовые затраты» следует включить операторов, инспекторов, техников, инженеров и руководителей, участвующих в локализации, доработке, проверке и последующем контроле. В категорию «материальные затраты» следует включить не только бракованные детали, но и использованную упаковку, образцы для испытаний, запасные части и устаревшую незавершенную продукцию. В категорию «машинное время» следует включить потери производственной мощности, дополнительное время на переналадку, циклы повторного тестирования и простои, вызванные устранением дефектов.
Затраты на логистику и внешние услуги часто выходят за рамки бюджета качества, но их необходимо учитывать при анализе, когда они возникают в результате инцидента, связанного с качеством. Это включает в себя возвратную доставку, срочные поставки, сортировку сторонними компаниями, выезды специалистов на места и плату за утилизацию. Потери, связанные с непосредственным взаимодействием с клиентами, сложнее поддаются количественной оценке, но они важны, поскольку влияют на будущую выручку и риски, связанные с клиентской базой. На практике многие предприятия начинают с измерения только подтвержденных случаев, а затем добавляют расчетные правила для повторяющихся внешних отказов.
Прежде чем стремиться к точности, разработайте правила расчета стоимости.
Большинство предприятий уже располагают достаточным количеством данных для улучшения анализа затрат на обеспечение качества, но им не хватает... согласованные правила распределения затрат Последовательно. Более эффективный подход заключается в определении стандартных значений для распространенных событий, таких как почасовые ставки оплаты труда за переделку, коэффициенты потерь машино-часов, стоимость проверки партии или стандартные категории ускоренной доставки. Это позволит получить удобное представление о затратах, связанных с отказами, без необходимости ждать, пока финансовый отдел вручную подтвердит каждый инцидент. Со временем можно усовершенствовать модель и привести ее в большее соответствие с бухгалтерским учетом предприятия.
Наиболее полезным является тот анализ, который помогает сравнить проблемы и определить, где действия принесут наибольшую отдачу. Если один тип дефектов приводит к умеренному количеству брака, но неоднократно вызывает сбои в работе линии, карантин и отгрузку продукции премиум-класса, он может заслуживать более высокого приоритета, чем более заметная проблема с браком. Именно поэтому анализ реальной стоимости качества должен связывать события, связанные с качеством, с операционными затратами, а не только с тем, что указано в отчете о несоответствии.
Как измерить стоимость качества
Начните с четкого определения события и ответственного за него.
Для измерения стоимость качества Для надежной фиксации затрат необходимо точно определить, что именно запускает процесс регистрации. На практике это означает указание событий, которые приводят к измеримым потерям: брак, переделка, остановка линии из-за дефектов, несоответствие поставщика, возвраты от клиентов, претензии по гарантии и сортировка. За каждое событие должен отвечать один ответственный, даже если несколько отделов вносят свой вклад в последующие операции. Без этого правила ваш анализ затрат на обеспечение качества быстро превратится в неполную отчетность и дублирующиеся записи.
В качестве примера рассмотрим линию по производству штампованных металлических компонентов. Оператор обнаруживает дефект размеров во время контроля качества и регистрирует несоответствие для соответствующей партии. Производство отвечает за первоначальную регистрацию события, отдел качества — за проверку и устранение дефекта, а финансовый отдел позже проверяет правила определения денежного воздействия. Именно эта цепочка ответственности превращает дефект из проблемы цеха в полезные производственные данные COPQ.
Настройте правила учета затрат перед началом формирования отчетов.
Большинство производителей не справляются с измерением затрат, потому что начинают сбор информации о происшествиях до того, как согласуют методы их оценки. Для каждого типа происшествий необходимо заранее определить формулу расчета затрат: потери материалов, время работы персонала, время работы оборудования, воздействие на оснастку, затраты на инспекцию, транспортные расходы и любые внешние затраты на восстановление. Также следует определить, какие потери учитываются как фактические, какие оцениваются по стандартным ставкам, а какие требуют финансового анализа до закрытия месяца. Это позволит обеспечить сопоставимость показателей по всем производственным линиям, заводам и отчетным периодам.
В примере с металлическими компонентами партия бракованных деталей разделена на три элемента затрат. Стоимость бракованных деталей оценивается по стандартным затратам на материалы и переработку, стоимость доработки определяется по количеству трудозатрат в минутах и времени работы оборудования, а заблокированным запасам присваивается стоимость хранения до окончательного решения. Если руководитель может отменить эти правила без указания причин, категории затрат на качество становятся непоследовательными, а анализ тенденций теряет свою достоверность.
Составьте карту того, где данные действительно хранятся.
Ни один департамент не обладает всеми полномочиями. стоимость качества Важно четко видеть картину, особенно когда измеряется низкое качество на всех этапах рабочего процесса. В журналах производства регистрируется количество брака и время простоя, в отделе качества — тип дефекта и его устранение, в отделе технического обслуживания подтверждается, повлияли ли неисправности оборудования, в отделе управления поставщиками отслеживаются проблемы с поступающими материалами, в отделе обслуживания клиентов регистрируются жалобы и возвраты, а в финансовом отделе проверяются стандартные ставки, кредиты и списания. Эффективные измерения зависят от сопоставления этих записей, а не от того, чтобы одна команда оценивала все задним числом.
В приведенном примере отчет оператора о дефектах начинается на этапе производства, но общие потери становятся очевидными только после того, как другие команды добавляют данные. Отдел качества подтверждает, что 1200 деталей вызывают подозрение, служба технического обслуживания обнаруживает износ штампов, который увеличивает вариативность, а финансовый отдел применяет утвержденные ставки для брака, доработки и потери машинного времени. Именно эта межфункциональная цепочка объясняет, почему надлежащий анализ затрат на качество точнее, чем сводная таблица в конце месяца.
Выберите периодичность формирования отчетов и логику суммирования.
Эффективный процесс COPQ не должен ждать конца квартала. Фиксация событий должна происходить в режиме реального времени или посменно, проверка руководителем должна проводиться ежедневно, а проверка затрат — еженедельно или, по крайней мере, перед закрытием месяца. Затем можно агрегировать данные по производственной линии, семейству продуктов, коду дефекта, поставщику, клиенту или заводу, в зависимости от того, кто будет использовать их для принятия решений.
В том же примере завод регистрирует дефект размеров в ту смену, когда он произошел, проводит проверку качества партии в течение дня, а финансовый отдел подтверждает наибольшие потери в ходе еженедельного обзора производственных операций. В конце месяца информация о событии включается в отчеты по видам дефектов и штамповочным прессам, чтобы руководители могли видеть, связаны ли наибольшие затраты на качество с контролем процесса, поступающими материалами или износом оборудования. Именно это упрощает определение приоритетов в отношении затрат на предотвращение и оценку дефектов в дальнейшем.
Перед публикацией данных проверьте их достоверность.
Если данные COPQ будут влиять на запросы на капитальные вложения, эскалацию проблем у поставщиков или проекты по улучшению, необходим этап проверки. Самый простой подход — это проверка на основе пороговых значений, при которой небольшие потери автоматически учитываются с использованием стандартных правил, а более крупные потери требуют подтверждения от отделов качества, эксплуатации и финансов. Это позволяет избежать бесконечных циклов утверждения, сохраняя при этом точность отчетов, имеющих большое значение. Это также повышает доверие к данным при сравнении затрат на устранение дефектов в разных отделах.
В случае дефекта металлического компонента событие незначительной доработки может быть зафиксировано автоматически, но в случае серьезного отбраковки партии с ускоренным производством замены необходимо провести проверку. Отдел качества подтверждает первопричину дефекта и масштабы его устранения, операционный отдел подтверждает время простоя и время восстановления, а финансовый отдел утверждает окончательную сумму убытков. Только после этого информация о событии должна быть передана в отчетность по себестоимости продукции на уровне предприятия.
Почему отчетность COPQ на основе электронных таблиц дает сбои
Электронные таблицы обычно дают сбой по трем причинам: непоследовательные категории, позднее ввод данных, и слабый отслеживаемость. На одном предприятии сортировочные работы могут быть классифицированы как оценочные, на другом — как внутренний сбой, а на третьем — вообще не зафиксированы. К тому времени, как кто-то объединит файлы, ключевые детали, такие как источник дефекта, затронутая партия, время простоя в минутах и история утверждений, уже будут отсутствовать. В результате получается показатель COPQ, который выглядит точным, но не может служить основанием для принятия мер.
В приведенном примере, если производственный учет брака ведется в одном файле, учет несоответствий в отделе качества — в другом, а финансовый отдел применяет ежемесячные оценки в третьем, то итоговый отчет почти наверняка занизит реальные потери. Трудозатраты на переделку могут быть упущены, простои оборудования могут быть округлены, а возмещение от поставщика может никогда не быть связано с первоначальным дефектом. Качественная оценка стоимости качества — это не столько построение сложной модели, сколько создание... дисциплинированная, воспроизводимая цепочка данных от выявления дефектов до подтвержденной отчетности о потерях.
Как Jodoo Помогает производителям отслеживать и снижать затраты на контроль качества.
Внедрите систему отслеживания затрат на качество, основанную на реальных производственных процессах.
Jodoo Это помогает производителям преобразовывать события, связанные с качеством, в структурированные, отслеживаемые записи вместо разрозненных электронных писем, бумажных форм и обновлений в электронных таблицах. Используя формы и рабочие процессы без программирования, вы можете фиксировать несоответствия, отчеты о браке, журналы переделок и т. д., КАПА Действия, жалобы поставщиков и случаи возврата товаров клиентами — все это в одной взаимосвязанной системе. Это упрощает последовательную классификацию убытков по таким параметрам, как предотвращение, оценка и затраты на устранение неполадок, без необходимости долгого ожидания. МЕС или внедрение системы управления качеством. Для команд, занимающихся анализом затрат на качество, практическая ценность проста: данные собираются там, где происходит событие, и остаются связанными по мере того, как проблема проходит этапы локализации, исправления и проверки.
Типичная система начинается со стандартизированных форм для каждого типа событий. Форма NCR может записывать код дефекта, продукт, линию, смену, партию поставщика, количество затронутого дефекта и действия по его устранению, а журнал доработки может добавлять трудозатраты, израсходованные детали и результаты повторного тестирования. В записях о браке можно автоматически рассчитывать потери материалов, а в задачах CAPA можно назначать ответственных, сроки выполнения и требования к подтверждающим документам для закрытия. Поскольку поля и логика настраиваются, каждый завод может отражать свою собственную структуру утверждения и таксономию дефектов, сохраняя при этом согласованность отчетности на уровне предприятия.
Стандартизация классификации для обеспечения сопоставимости данных COPQ.
Одна из самых больших проблем в программах учета затрат на качество в производстве заключается не в объеме данных, а в несоответствии категорий. Если в одной строке “переделка” регистрируется как потери на техническое обслуживание, в другой — как потери качества, а в третьей затраты на рабочую силу вообще не учитываются, ваши показатели затрат на качество не позволят принимать обоснованные решения. Jodoo Это позволяет применять правила классификации с помощью обязательных полей, условной логики и проверок рабочих процессов, благодаря чему каждая запись соответствует одной и той же модели затрат до момента ее отправки или утверждения. Это дает командам по контролю качества, операционной деятельности и финансам более надежный способ сравнения заводов, продукции, поставщиков и типов дефектов.
Также можно отделить оперативные данные от финансовой проверки, не создавая дополнительной ручной работы. Сначала производственные или контрольно-измерительные группы вводят детали события, а затем руководители, инженеры или финансовые аналитики подтверждают количество, ставки оплаты труда, стоимость материалов, транспортные расходы или суммы списаний с клиентов на этапах рабочего процесса. Это полезно, когда дефект затрагивает несколько категорий затрат на качество, таких как затраты на оценку для дополнительной проверки и затраты на брак или возврат. Вместо того чтобы делать окончательные оценки по памяти, система постепенно формирует запись о затратах по мере поступления информации.
Интеграция рабочего процесса от выявления дефектов до панели мониторинга затрат.
Рассмотрим предприятие по производству электроники, занимающееся сборкой плат управления для промышленного оборудования. Оператор обнаруживает дефекты пайки во время окончательной проверки и отправляет отчет о несоответствии (NCR) с планшета, включающий фотографии дефектов, артикул, номер партии, количество затронутых дефектов и первоначальную реакцию. Затем дело передается инженеру по качеству линии, который решает, следует ли переделывать, утилизировать или оставить на рассмотрение инженерам. Далее связанные записи фиксируют время, затраченное на переделку, замененные компоненты, дополнительные усилия по тестированию и любые возвраты от клиентов, связанные с той же партией.
Потому что Jodoo Благодаря объединению этих записей в единый рабочий процесс, менеджерам не нужно сверять пять разных файлов, чтобы понять общую сумму потерь. Система может объединять прямые материальные потери, рабочее время техников, затраты на инспекцию и расходы, связанные с возвратом, в единое представление на уровне отдельных случаев, а затем агрегировать те же данные по заводу, линии, семейству продуктов, клиенту или поставщику. Это значительно упрощает определение того, какие затраты, связанные с отказами, являются единичными исключениями, а какие оправдывают проект корректирующих действий или обращение к поставщику.
Используйте информационные панели, чтобы определить приоритеты в устранении неполадок.
После структурирования данных о событии, Jodoo Панели мониторинга позволяют отображать тенденции изменения затрат на обеспечение качества таким образом, чтобы руководители производства и финансового отдела могли оперативно реагировать. Можно отслеживать общие затраты на обеспечение качества по месяцам, затраты на внутренние и внешние сбои, затраты на переделку по каждой группе продуктов, основные виды дефектов по величине убытков или потери качества, связанные с поставщиками, по каждому предприятию. Вместо ранжирования проблем только по количеству дефектов или ppm, команды могут расставлять приоритеты по финансовому влиянию, что часто меняет последовательность улучшений. Дефект, который встречается реже, все равно может заслуживать более быстрых действий, если он приводит к дорогостоящим возвратам товаров клиентам или высоким затратам на переделку.
В примере с электроникой руководители могут обнаружить, что перемычки из припоя приводят к большему количеству инцидентов, но смещение разъемов увеличивает общие потери, поскольку влечет за собой повторное тестирование, задержки отгрузок и возвраты от клиентов. Это понимание меняет приоритеты в распределении времени инженеров. С помощью панелей мониторинга, ориентированных на роли пользователей, руководители производства могут отслеживать тенденции на уровне производственной линии, руководители отдела качества могут оценивать эффективность корректирующих и предупредительных действий (CAPA), а финансовый отдел может подтвердить, действительно ли заявленная экономия от корректирующих действий снижает затраты с течением времени. Это способствует принятию более обоснованных решений о том, куда инвестировать в профилактические меры, а где по-прежнему необходим более жесткий контроль за оценкой.
Начните с одного процесса, а затем расширяйте его.
Большинству производителей не нужно оцифровывать все процессы контроля качества одновременно, чтобы получить от этого выгоду. Распространенный подход заключается в том, чтобы начать с одного наиболее проблемного рабочего процесса, такого как отслеживание несоответствий и переделок, а затем расширить его до проблем качества поставщиков, жалоб клиентов и последующих действий по корректирующим и предупредительным действиям (CAPA) после стабилизации структуры данных. Jodoo хорошо подходит для такого поэтапного внедрения, поскольку операционные группы могут настраивать формы, пути утверждения, уведомления и панели мониторинга без сложной разработки собственных решений. Это сокращает время между выявлением пробела в отчетности и внедрением работоспособного процесса контроля.
Если ваша цель — снизить затраты на обеспечение качества, скорость так же важна, как и глубина отчетности. Гибкая система помогает собирать необходимые данные на ранних этапах, стандартизировать методы измерения потерь и предоставлять руководителям информацию до того, как затраты на обеспечение качества станут нормой. Jodoo предлагает производителям практичный способ построить такую систему в соответствии с их реальными рабочими процессами, вместо того чтобы заставлять команды ждать завершения сложного программного проекта.
Заключение: Превратите данные о стоимости обеспечения качества в более эффективные решения по улучшению.
Он стоимость качества Это важно, потому что показывает, где прибыль защищается, а где она незаметно утекает из производства. Когда производители оценивают затраты на предотвращение, оценку, внутренние и внешние сбои в одном представлении, они могут перестать рассматривать каждую проблему качества как одинаково срочную. Это приводит к принятию более обоснованных решений о том, куда инвестировать в первую очередь, будь то в управление процессами, обучение операторов, развитие поставщиков, изменения в системе контроля или корректирующие действия.
Реальная ценность качественного отслеживания затрат заключается не в ежемесячном отчете для руководства. Речь идет о возможности расставить приоритеты в решении тех немногих проблем, которые оказывают наибольшее финансовое воздействие, включая брак, переделки, простои, возвраты, гарантийные обязательства и риски для клиентов. Для многих предприятий это также означает отказ от разрозненных электронных таблиц, которые затрудняют проверку, сравнение и принятие мер по устранению потерь качества в разных отделах или на разных площадках.
Если вам нужен более практичный способ учета и снижения затрат на обеспечение качества, Jodoo Предоставляет производственным командам платформу для бережливого производства без программирования, позволяющую оцифровывать несоответствия, журналы переделок, рабочие процессы корректирующих и предупредительных действий, проблемы с поставщиками и панели мониторинга затрат в режиме реального времени в одной системе. Вы можете начать бесплатную пробную версию или заказать демонстрацию Узнайте, как Jodoo может помочь вашей команде масштабировать улучшения на разных предприятиях.
