ต้นทุนด้านคุณภาพ: ผู้ผลิตจะวัดและลดต้นทุนด้านคุณภาพได้อย่างไร

บทนำ: เหตุใดต้นทุนด้านคุณภาพจึงมีความสำคัญมากกว่าที่ผู้ผลิตส่วนใหญ่ตระหนัก

ผู้ผลิตหลายรายประเมินต้นทุนที่แท้จริงของคุณภาพต่ำเกินไป โดยทั่วไปแล้วการศึกษาต่างๆ ประมาณการว่า... ต้นทุนคุณภาพ สามารถมีได้ตั้งแต่ ยอดขาย 15% ถึง 20%, และในระบบที่อ่อนแอกว่านั้น ต้นทุนรวมอาจสูงขึ้นไปอีกเมื่อรวมความสูญเสียที่มองไม่เห็นเข้าไปด้วย เรื่องนี้สำคัญเพราะโรงงานส่วนใหญ่เห็นเพียงส่วนที่เห็นได้ชัดเจนเท่านั้น ได้แก่ เศษวัสดุ การแก้ไขงาน และชิ้นส่วนที่ถูกปฏิเสธในสายการผลิต.

กล่าวโดยง่ายคือ ต้นทุนคุณภาพ ต้นทุนนี้รวมถึงเงินทั้งหมดที่คุณใช้ไปเพื่อให้ได้คุณภาพ และเงินทั้งหมดที่คุณสูญเสียไปเมื่อคุณภาพไม่เป็นไปตามที่หวัง ซึ่งแตกต่างจากต้นทุนของความล้มเหลวด้านคุณภาพ ที่หมายถึงการสูญเสียที่เกิดจากข้อบกพร่อง ข้อผิดพลาด ความล้มเหลว และปัญหาของลูกค้าโดยเฉพาะ หากทีมของคุณติดตามเฉพาะต้นทุนความล้มเหลวที่มองเห็นได้ คุณจะพลาดภาพรวมทางการเงินทั้งหมดและเสี่ยงที่จะจัดลำดับความสำคัญในการปรับปรุงผิดพลาด.

สำหรับผู้จัดการด้านคุณภาพ หัวหน้างานโรงงาน ทีมปฏิบัติการ ฝ่ายการเงิน และผู้จัดการด้านการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง นี่ไม่ใช่แค่ตัวชี้วัดในการรายงานเท่านั้น แต่ยังส่งผลกระทบต่ออัตรากำไร กำลังการผลิต ประสิทธิภาพการส่งมอบ ความเสี่ยงด้านการรับประกัน และความไว้วางใจของลูกค้า ในบทความนี้ คุณจะได้เห็นวิธีการจำแนกประเภทต้นทุนด้านคุณภาพ สิ่งที่ควรนำมาพิจารณาในการวิเคราะห์เชิงปฏิบัติ วิธีการวัดต้นทุนด้านคุณภาพที่ไม่ถูกต้องอย่างแม่นยำ และวิธีที่ผู้ผลิตสามารถสร้างกระบวนการติดตามที่น่าเชื่อถือมากขึ้นเพื่อสนับสนุนการตัดสินใจที่ดีขึ้น.

ต้นทุนคุณภาพสี่ประเภทในกระบวนการผลิต

โดยปกติผู้ผลิตจะจัดกลุ่ม ต้นทุนคุณภาพ แบ่งเป็น 4 ถังมาตรฐาน: ต้นทุนการป้องกัน ต้นทุนการประเมิน ต้นทุนความล้มเหลวภายใน และต้นทุนความล้มเหลวภายนอก. กรอบแนวคิดนี้มีความสำคัญ เพราะปัญหาพื้นฐานเดียวกันอาจก่อให้เกิดความสูญเสียที่แตกต่างกันอย่างมาก ขึ้นอยู่กับว่าตรวจพบปัญหาเมื่อใดและปัญหาแพร่กระจายไปไกลแค่ไหนในกระบวนการ ในทางปฏิบัติ การวิเคราะห์ต้นทุนที่มีคุณภาพจะช่วยให้คุณแยกแยะเงินที่ใช้ไปเพื่อหลีกเลี่ยงข้อบกพร่องออกจากเงินที่สูญเสียไปเพราะไม่สามารถป้องกันข้อบกพร่องได้ตั้งแต่เนิ่นๆ.

เพื่อให้เห็นภาพชัดเจนยิ่งขึ้น ลองพิจารณาตัวอย่างหนึ่ง: โรงงานผลิตชิ้นส่วนโลหะที่ผลิตตัวเรือนวาล์วที่มีความแม่นยำสูง ปัญหาการสึกหรอของเครื่องมือเริ่มทำให้ขนาดรูเจาะที่สำคัญอยู่นอกช่วงความคลาดเคลื่อนที่ยอมรับได้ หากโรงงานฝึกอบรมผู้ปฏิบัติงานให้ตรวจจับแนวโน้มการสึกหรอ นั่นคือต้นทุนการป้องกัน หากผู้ตรวจสอบพบข้อบกพร่องก่อนการจัดส่ง นั่นจะกลายเป็นต้นทุนการประเมินบวกกับต้นทุนความเสียหายภายใน หากชิ้นส่วนไปถึงลูกค้าและทำให้เกิดการส่งคืน การเรียกร้องการรับประกัน หรือการหยุดสายการผลิต ปัญหาเดียวกันนี้ก็จะกลายเป็นต้นทุนความเสียหายภายนอก.

ต้นทุนการป้องกัน

ต้นทุนในการป้องกันคือ... การลงทุนที่วางแผนไว้ สร้างขึ้นเพื่อป้องกันข้อบกพร่องก่อนที่จะเกิดขึ้น ในภาคการผลิตนั้น รวมถึงการฝึกอบรมผู้ปฏิบัติงาน การพัฒนาระบบควบคุม การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน การวางแผนการสอบเทียบเครื่องมือ การศึกษาความสามารถของกระบวนการ การป้องกันความผิดพลาด การพัฒนาคุณภาพของซัพพลายเออร์ และวินัยในการตั้งค่าชิ้นงานแรก ต้นทุนเหล่านี้ไม่ใช่ต้นทุนที่สูญเปล่า แต่เป็นต้นทุนที่ควบคุมได้ในการสร้างกระบวนการที่มีเสถียรภาพมากขึ้น.

ในตัวอย่างของตัวเรือนวาล์ว โรงงานอาจลงทุนในมาตรฐานอายุการใช้งานของเครื่องมือ การฝึกอบรมการตรวจสอบการตั้งค่า และการตรวจสอบแกนหมุนตามกำหนดเวลาเพื่อป้องกันการเบี่ยงเบนของรูเจาะ นอกจากนี้ยังอาจมีการนำระบบป้องกันการเบี่ยงเบนของเครื่องมือที่ไม่ถูกต้องมาใช้ และกำหนดให้มีการลงนามอนุมัติเมื่อมีการเปลี่ยนเม็ดมีด การดำเนินการเหล่านี้ใช้แรงงานและทรัพยากร แต่จะช่วยลดต้นทุนความเสียหายในอนาคต และโดยทั่วไปจะช่วยลดต้นทุนรวมของความบกพร่องด้านคุณภาพในระยะยาว.

ค่าใช้จ่ายในการประเมินราคา

ต้นทุนการประเมินคือต้นทุนในการตรวจสอบว่ากระบวนการและผลิตภัณฑ์เป็นไปตามข้อกำหนดหรือไม่ ตัวอย่างทั่วไปได้แก่ การตรวจสอบขาเข้า การตรวจสอบระหว่างกระบวนการ การตรวจสอบขั้นสุดท้าย การทดสอบ การทดสอบในห้องปฏิบัติการ เวลาในการตรวจสอบ และแรงงานที่ใช้ในการตรวจสอบบันทึกการวัด ต้นทุนเหล่านี้เกิดขึ้นเนื่องจากธุรกิจต้องการหลักฐานว่าการควบคุมคุณภาพนั้นได้ผล.

ในโรงงานเดียวกัน เมื่อทราบแล้วว่าความแปรปรวนของขนาดรูเจาะเป็นความเสี่ยง ทีมงานอาจเพิ่มการตรวจสอบขนาดทุกชั่วโมง เพิ่มการสุ่มตัวอย่างด้วยเครื่อง CMM หรือทำการตรวจสอบตามมาตรฐาน 100% ในล็อตที่ได้รับผลกระทบ กิจกรรมเหล่านี้จัดอยู่ในหมวดการประเมิน ไม่ใช่ความล้มเหลว เพราะเป็นเรื่องเกี่ยวกับการตรวจจับและการตรวจสอบ อย่างไรก็ตาม ต้นทุนการประเมินที่สูงขึ้นอาจเป็นสัญญาณเตือนว่ากระบวนการยังไม่เสถียรเพียงพอและพึ่งพาการตรวจสอบมากเกินไป.

ต้นทุนความล้มเหลวภายใน

ต้นทุนความล้มเหลวภายในเกิดขึ้นเมื่อตรวจพบข้อบกพร่องก่อนที่ผลิตภัณฑ์จะถึงมือลูกค้า ในภาคการผลิต มักจะเป็นกรณีนี้ เห็นได้ชัดที่สุด เรียกว่า "ถัง" เพราะรวมถึงเศษวัสดุ การแก้ไขงาน การทดสอบซ้ำ การคัดแยก เวลาหยุดทำงานที่เกี่ยวข้องกับปัญหาด้านคุณภาพ และการสูญเสียผลผลิต นอกจากนี้ยังอาจรวมถึงชั่วโมงการทำงานของเครื่องจักรและแรงงานที่ใช้ไปในการแก้ไขปัญหาที่เกิดจากข้อบกพร่องด้วย.

ในกรณีของตัวเรือนวาล์ว เจ้าหน้าที่ตรวจสอบจะตรวจพบชิ้นส่วนที่ไม่ได้มาตรฐานก่อนการจัดส่ง และโรงงานจะทิ้งบางหน่วยและแก้ไขหน่วยอื่นๆ โดยการเจาะและทดสอบซ้ำ จากนั้นฝ่ายควบคุมการผลิตจะจัดตารางการผลิตใหม่เพื่อชดเชยผลผลิตที่สูญเสียไป ในขณะที่ฝ่ายซ่อมบำรุงจะตรวจสอบระบบเครื่องมือ และหัวหน้างานจะตรวจสอบประวัติการผลิตแต่ละล็อต ทั้งหมดนี้จัดอยู่ในต้นทุนความล้มเหลวภายใน เนื่องจากข้อบกพร่องยังคงอยู่ภายในโรงงาน แม้ว่าผลกระทบทางการเงินอาจจะมากแล้วก็ตาม.

ต้นทุนความล้มเหลวภายนอก

ต้นทุนจากความล้มเหลวภายนอกเริ่มต้นเมื่อความบกพร่องนั้นส่งผลกระทบต่อลูกค้า หมวดหมู่นี้รวมถึงการส่งคืนสินค้า การจัดการข้อร้องเรียน การเรียกร้องการรับประกัน การเยี่ยมชมเพื่อให้บริการนอกสถานที่ การจัดส่งสินค้าทดแทน ค่าปรับ และเวลาภายในที่จำเป็นในการตรวจสอบและตอบสนอง ในบางอุตสาหกรรม ความล้มเหลวภายนอกยังอาจก่อให้เกิดความเสี่ยงด้านกฎระเบียบหรือการเรียกเก็บเงินคืนจากลูกค้าอีกด้วย.

หากตัวเรือนวาล์วถูกจัดส่งไปแล้วและต่อมาลูกค้าปฏิเสธระหว่างการประกอบ ต้นทุนจะเปลี่ยนแปลงไปอย่างมาก ผู้ผลิตอาจต้องจ่ายค่าขนส่งคืน ค่าคัดแยกที่ไซต์งานของลูกค้า การผลิตชิ้นส่วนทดแทน เวลาในการบริหารจัดการบัญชี และอาจมีค่าใช้จ่ายเพิ่มเติมสำหรับการหยุดชะงักของสายการผลิต ในบรรดาต้นทุนด้านคุณภาพทั้งหมด ความล้มเหลวจากภายนอกมักเป็นต้นทุนที่สูงที่สุด ทำลาย เนื่องจากเป็นการรวมเอาความสูญเสียทางการเงินโดยตรงเข้ากับความเสี่ยงทางการค้าที่วัดได้ยากกว่า.

เหตุใดหมวดหมู่ต่างๆ จึงต้องคงความแตกต่างกันไว้

ทีมงานมักผสมผสานหมวดหมู่เหล่านี้เข้าด้วยกัน ซึ่งทำให้ข้อมูลมีประโยชน์น้อยลงสำหรับการตัดสินใจ ตัวอย่างเช่น การเพิ่มจำนวนผู้ตรวจสอบไม่ได้หมายความว่าจะลดข้อบกพร่องลง และค่าแรงในการแก้ไขงานไม่ควรถูกซ่อนไว้ในต้นทุนการผลิตปกติ หากคุณต้องการจัดการ... ต้นทุนคุณภาพ โดยหลักการแล้ว แต่ละหมวดหมู่จำเป็นต้องมีกฎเกณฑ์ที่ชัดเจน เพื่อให้ผู้นำสามารถเห็นได้ว่าพวกเขากำลังจ่ายเงินเพื่อป้องกันปัญหา ตรวจจับปัญหา หรือรับผลที่ตามมาหลังจากความล้มเหลว.

หากใช้อย่างถูกต้อง โมเดลสี่ประเภทนี้จะแสดงให้เห็นว่าเงินกำลังถูกใช้ไปที่ใด และการปรับปรุงใดจะให้ผลตอบแทนเร็วที่สุด โรงงานที่มีต้นทุนการประเมินที่เพิ่มสูงขึ้นอาจต้องการการควบคุมกระบวนการที่ดีขึ้น ในขณะที่โรงงานที่มีความล้มเหลวภายในสูงอาจต้องการระเบียบวินัยในการตั้งค่าที่เข้มงวดมากขึ้น หรือการควบคุมซัพพลายเออร์ที่เข้มงวดขึ้น โรงงานที่มีต้นทุนความล้มเหลวภายนอกที่เกิดขึ้นซ้ำๆ มีปัญหาในการควบคุมซึ่งส่งผลกระทบต่อลูกค้าอยู่แล้ว.

อะไรคือสิ่งที่สำคัญในการวิเคราะห์ต้นทุนด้านคุณภาพ

การวิเคราะห์ต้นทุนคุณภาพที่ได้ผลจริงเริ่มต้นด้วยการแปลงเหตุการณ์ด้านคุณภาพให้เป็นองค์ประกอบต้นทุนที่ธุรกิจเข้าใจอยู่แล้ว แทนที่จะหยุดอยู่ที่จำนวนข้อบกพร่องหรือเปอร์เซ็นต์ของของเสีย คุณต้องเชื่อมโยงปัญหาแต่ละอย่างกับชั่วโมงการทำงาน การสูญเสียวัสดุ เวลาการทำงานของเครื่องจักร ค่าใช้จ่ายด้านโลจิสติกส์ และผลกระทบต่อลูกค้า นี่คือจุดที่ผู้ผลิตหลายรายประเมินต้นทุนคุณภาพที่แท้จริงต่ำเกินไป โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อฝ่ายคุณภาพ ฝ่ายผลิต และฝ่ายการเงินติดตามการสูญเสียในระบบที่แยกจากกัน เป้าหมายไม่ใช่การสร้างแบบจำลองทางบัญชีที่สมบูรณ์แบบในวันแรก แต่เป็นการสร้างวิธีการที่ทำซ้ำได้ซึ่งสามารถบันทึกต้นทุนที่สูงที่สุดและควบคุมได้มากที่สุด.

ต้นทุนด้านคุณภาพโดยตรงเทียบกับต้นทุนด้านคุณภาพแฝง

ต้นทุนคุณภาพทางตรงคือความสูญเสียที่มองเห็นและบันทึกได้อย่างรวดเร็ว เช่น วัตถุดิบที่สูญเปล่า ค่าแรงในการแก้ไขงาน ชิ้นส่วนอะไหล่ เวลาในการตรวจสอบ และค่าใช้จ่ายในการรับประกัน ส่วนต้นทุนแฝงมักกระจายอยู่ตามแผนกต่างๆ จึงมักถูกมองข้ามในรายงานการผลิตมาตรฐาน ซึ่งรวมถึงสินค้าคงคลังที่ถูกกักกันไว้เนื่องจากไม่สามารถจัดส่งได้ การปรับตารางการผลิต การทำงานล่วงเวลาเพื่อชดเชยผลผลิต เวลาในการตรวจสอบทางวิศวกรรม การติดตามซัพพลายเออร์ และการขนส่งด่วนเพื่อรักษาประสิทธิภาพการส่งมอบ หากคุณวัดเฉพาะต้นทุนความล้มเหลวที่มองเห็นได้ ต้นทุนคุณภาพของคุณจะดูน้อยกว่าความเสียหายที่เกิดขึ้นจริงในการดำเนินงาน.

กฎที่มีประโยชน์อย่างหนึ่งคือ ควรตั้งคำถามสองข้อสำหรับทุกกิจกรรมด้านคุณภาพ: ข้อบกพร่องนี้ใช้ทรัพยากรอะไรไปโดยตรงบ้าง? และ wมันไปรบกวนอะไรอีกบ้าง? คำถามแรกสะท้อนถึงความสูญเสียในทันที ในขณะที่คำถามที่สองเผยให้เห็นถึงผลกระทบต่อการดำเนินงานและลูกค้าในระยะต่อมา แนวทางนี้ช่วยให้ผู้จัดการด้านคุณภาพและทีมการเงินหลีกเลี่ยงการวิเคราะห์ต้นทุนด้านคุณภาพโดยมองว่าเป็นเพียงการวิเคราะห์ของเสียที่แคบๆ นอกจากนี้ยังทำให้การประเมินต้นทุนการป้องกันและต้นทุนการประเมินทำได้ง่ายขึ้น เนื่องจากต้นทุนความล้มเหลวพื้นฐานมีความสมบูรณ์มากขึ้น.

จัดทำแผนที่แหล่งที่มาของต้นทุนตามประเภททรัพยากร

วิธีที่ชัดเจนที่สุดในการจัดโครงสร้างการวิเคราะห์ความเสียหายที่แท้จริงคือการจัดกลุ่มความเสียหายตามประเภทของทรัพยากร แทนที่จะจัดกลุ่มตามแผนกเพียงอย่างเดียว แรงงานควรรวมถึงผู้ปฏิบัติงาน ผู้ตรวจสอบ ช่างเทคนิค วิศวกร และหัวหน้างานที่เกี่ยวข้องกับการควบคุม การแก้ไข การตรวจสอบ และการติดตามผล วัสดุควรครอบคลุมไม่เฉพาะชิ้นส่วนที่ถูกทิ้งเท่านั้น แต่ยังรวมถึงบรรจุภัณฑ์ที่ใช้ไป ตัวอย่างทดสอบ ชิ้นส่วนทดแทน และงานระหว่างการผลิตที่ล้าสมัยด้วย เวลาการทำงานของเครื่องจักรควรสะท้อนถึงกำลังการผลิตที่สูญเสียไป เวลาในการตั้งค่าเพิ่มเติม รอบการทดสอบซ้ำ และเวลาหยุดทำงานที่เกิดจากการจัดการข้อบกพร่อง.

ค่าใช้จ่ายด้านโลจิสติกส์และบริการภายนอกมักอยู่นอกงบประมาณด้านคุณภาพ แต่ควรนำมาวิเคราะห์เมื่อเกิดเหตุการณ์ที่เกี่ยวข้องกับคุณภาพ ซึ่งรวมถึงค่าขนส่งคืน การจัดส่งฉุกเฉิน การคัดแยกโดยบุคคลที่สาม การเยี่ยมชมบริการนอกสถานที่ และค่าธรรมเนียมการกำจัด การสูญเสียที่ลูกค้าต้องเผชิญนั้นยากต่อการประเมิน แต่มีความสำคัญเพราะส่งผลต่อรายได้ในอนาคตและความเสี่ยงของบัญชีลูกค้า ในทางปฏิบัติ โรงงานหลายแห่งเริ่มต้นด้วยการวัดเฉพาะรายการที่ได้รับการยืนยันแล้ว จากนั้นจึงเพิ่มกฎการประมาณการสำหรับรูปแบบความล้มเหลวภายนอกที่เกิดขึ้นซ้ำๆ.

สร้างกฎการลดต้นทุนก่อนที่คุณจะไล่ตามความแม่นยำ

โรงงานส่วนใหญ่มีข้อมูลเพียงพออยู่แล้วสำหรับการปรับปรุงการวิเคราะห์ต้นทุนและคุณภาพ แต่พวกเขายังขาดข้อมูลบางส่วน กฎที่ตกลงกันไว้สำหรับการจัดสรรต้นทุน อย่างสม่ำเสมอ วิธีที่ดีกว่าคือการกำหนดค่ามาตรฐานสำหรับเหตุการณ์ทั่วไป เช่น อัตราค่าแรงแก้ไขงานต่อชั่วโมง อัตราการสูญเสียชั่วโมงการทำงานของเครื่องจักร ต้นทุนการตรวจสอบต่อชุด หรือประเภทการขนส่งด่วนมาตรฐาน วิธีนี้จะสร้างมุมมองที่ใช้งานได้เกี่ยวกับต้นทุนความเสียหายโดยไม่ต้องรอให้ฝ่ายการเงินตรวจสอบเหตุการณ์แต่ละครั้งด้วยตนเอง เมื่อเวลาผ่านไป คุณสามารถปรับปรุงแบบจำลองและปรับให้สอดคล้องกับการบัญชีของโรงงานได้ดียิ่งขึ้น.

การวิเคราะห์ที่มีประโยชน์ที่สุดคือการวิเคราะห์ที่ช่วยให้คุณเปรียบเทียบปัญหาและตัดสินใจว่าควรดำเนินการแก้ไขที่ใดจะให้ผลตอบแทนเร็วที่สุด หากข้อบกพร่องประเภทหนึ่งก่อให้เกิดของเสียในระดับปานกลาง แต่ทำให้สายการผลิตหยุดชะงัก ต้องกักกัน และต้องจัดส่งสินค้าในราคาพรีเมียมซ้ำๆ ข้อบกพร่องนั้นอาจสมควรได้รับความสำคัญมากกว่าปัญหาของเสียที่มองเห็นได้ชัดเจนกว่า นั่นคือเหตุผลที่การตรวจสอบต้นทุนคุณภาพที่แท้จริงควรเชื่อมโยงเหตุการณ์ด้านคุณภาพกับการบริโภคในการดำเนินงาน ไม่ใช่แค่สิ่งที่ปรากฏในรายงานการไม่เป็นไปตามข้อกำหนดเท่านั้น.

วิธีการวัดต้นทุนของคุณภาพ

เริ่มต้นด้วยการกำหนดรายละเอียดของกิจกรรมและผู้รับผิดชอบอย่างชัดเจน

เพื่อวัด ต้นทุนคุณภาพ เพื่อให้การบันทึกข้อมูลมีความน่าเชื่อถือ คุณต้องกำหนดให้ชัดเจนว่าอะไรเป็นตัวกระตุ้นให้เกิดการบันทึก ในทางปฏิบัติ นั่นหมายถึงการตั้งชื่อเหตุการณ์ที่ก่อให้เกิดความสูญเสียที่วัดได้ เช่น ของเสีย การทำงานซ้ำ การหยุดสายการผลิตเนื่องจากข้อบกพร่อง การไม่ปฏิบัติตามข้อกำหนดของซัพพลายเออร์ การส่งคืนสินค้าของลูกค้า การเรียกร้องการรับประกัน และกิจกรรมการคัดแยก แต่ละเหตุการณ์ควรมีผู้รับผิดชอบเพียงคนเดียวในการบันทึกครั้งแรก แม้ว่าจะมีหลายแผนกที่ร่วมสร้างต้นทุนในภายหลังก็ตาม หากไม่มีกฎนี้ การวิเคราะห์ต้นทุนด้านคุณภาพของคุณจะกลายเป็นการรายงานที่ไม่สมบูรณ์และมีรายการซ้ำซ้อนอย่างรวดเร็ว.

ลองพิจารณาตัวอย่างสายการผลิตชิ้นส่วนโลหะปั๊มขึ้นรูป พนักงานฝ่ายผลิตพบข้อบกพร่องด้านขนาดระหว่างการตรวจสอบระหว่างกระบวนการผลิตและบันทึกความไม่สอดคล้องสำหรับล็อตที่ได้รับผลกระทบ ฝ่ายผลิตเป็นผู้บันทึกเหตุการณ์เบื้องต้น ฝ่ายคุณภาพเป็นผู้ตรวจสอบและจัดการข้อบกพร่อง และฝ่ายการเงินเป็นผู้ตรวจสอบกฎเกณฑ์ผลกระทบทางการเงินในภายหลัง ห่วงโซ่การรับผิดชอบนี้เองที่เปลี่ยนข้อบกพร่องจากปัญหาในสายการผลิตให้กลายเป็นข้อมูลการผลิต COPQ ที่ใช้งานได้.

กำหนดกฎเกณฑ์ด้านต้นทุนก่อนเริ่มทำการรายงาน

ผู้ผลิตส่วนใหญ่ล้มเหลวในการวัดต้นทุนเพราะเริ่มเก็บข้อมูลเหตุการณ์ต่างๆ ก่อนที่จะตกลงกันเรื่องวิธีการคิดราคา สำหรับเหตุการณ์แต่ละประเภท ให้กำหนดสูตรต้นทุนล่วงหน้า ได้แก่ การสูญเสียวัสดุ เวลาแรงงานโดยตรง เวลาเครื่องจักร ผลกระทบจากเครื่องมือ แรงงานตรวจสอบ ค่าขนส่ง และค่าใช้จ่ายในการกู้คืนจากภายนอก นอกจากนี้ คุณควรตัดสินใจด้วยว่าการสูญเสียใดควรบันทึกเป็นค่าใช้จ่ายจริง การสูญเสียใดควรประมาณการตามอัตรามาตรฐาน และการสูญเสียใดที่ต้องได้รับการตรวจสอบทางการเงินก่อนปิดบัญชีสิ้นเดือน วิธีนี้จะช่วยให้ตัวเลขสามารถเปรียบเทียบกันได้ระหว่างสายการผลิต โรงงาน และช่วงเวลาการรายงานต่างๆ.

ในตัวอย่างชิ้นส่วนโลหะ ชุดสินค้าที่มีข้อบกพร่องจะถูกแบ่งออกเป็นสามส่วนต้นทุน ชิ้นส่วนที่ชำรุดจะมีมูลค่าตามต้นทุนวัสดุและต้นทุนการแปลงมาตรฐาน การแก้ไขงานจะคิดราคาตามจำนวนนาทีแรงงานและเวลาเครื่องจักร และสินค้าคงคลังที่ถูกระงับจะถูกกำหนดมูลค่าการถือครองจนกว่าจะมีการจัดการขั้นสุดท้าย หากหัวหน้างานสามารถยกเลิกกฎเหล่านี้ได้โดยไม่ต้องใช้รหัสเหตุผล หมวดหมู่ต้นทุนด้านคุณภาพของคุณจะไม่มีความสอดคล้องกัน และการวิเคราะห์แนวโน้มจะขาดความน่าเชื่อถือ.

ระบุตำแหน่งที่ตั้งของข้อมูลจริง

ไม่มีแผนกใดแผนกหนึ่งที่ถือครองอำนาจทั้งหมด ต้นทุนคุณภาพ ภาพนี้ชัดเจน โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อคุณกำลังวัดคุณภาพที่ไม่ดีตลอดทั้งกระบวนการทำงาน บันทึกการผลิตจะบันทึกปริมาณของเสียและเวลาหยุดทำงาน บันทึกคุณภาพจะบันทึกประเภทของข้อบกพร่องและการจัดการ บันทึกการบำรุงรักษาจะตรวจสอบว่าสภาพของอุปกรณ์มีส่วนทำให้เกิดปัญหาหรือไม่ บันทึกการจัดการซัพพลายเออร์จะติดตามปัญหาของวัสดุที่เข้ามา บันทึกบริการลูกค้าจะบันทึกข้อร้องเรียนและการส่งคืน และบันทึกการเงินจะตรวจสอบอัตรามาตรฐาน เครดิต และการตัดหนี้สูญ การวัดผลที่ดีขึ้นอยู่กับการเชื่อมโยงบันทึกเหล่านี้ ไม่ใช่การขอให้ทีมใดทีมหนึ่งประเมินทุกอย่างหลังจากที่เหตุการณ์เกิดขึ้นแล้ว.

ในตัวอย่างที่ยกมานี้ รายงานข้อบกพร่องของผู้ปฏิบัติงานเริ่มต้นในสายการผลิต แต่ความสูญเสียโดยรวมจะปรากฏชัดเจนก็ต่อเมื่อทีมอื่นๆ เพิ่มข้อมูลเข้ามา ฝ่ายคุณภาพยืนยันว่ามีชิ้นงานที่ต้องสงสัย 1,200 ชิ้น ฝ่ายซ่อมบำรุงพบการสึกหรอของแม่พิมพ์ที่ทำให้ความแปรปรวนเพิ่มขึ้น และฝ่ายการเงินนำอัตราที่อนุมัติไว้มาใช้สำหรับเศษวัสดุ การแก้ไขงาน และเวลาเครื่องจักรที่สูญเสียไป เส้นทางข้ามสายงานเช่นนี้เป็นเหตุผลว่าทำไมการวิเคราะห์ต้นทุนด้านคุณภาพที่ถูกต้องจึงแม่นยำกว่าการสรุปผลในสเปรดชีตเมื่อสิ้นเดือน.

เลือกความถี่ในการรายงานและตรรกะการสรุปผล

กระบวนการ COPQ ที่มีประสิทธิภาพไม่จำเป็นต้องรอจนถึงสิ้นไตรมาส การบันทึกเหตุการณ์ควรเกิดขึ้นแบบเรียลไทม์หรือตามกะการทำงาน การตรวจสอบโดยหัวหน้างานควรเกิดขึ้นทุกวัน และการตรวจสอบความถูกต้องของต้นทุนควรเกิดขึ้นทุกสัปดาห์หรืออย่างน้อยที่สุดก่อนปิดเดือน จากนั้นคุณสามารถรวบรวมข้อมูลตามสายการผลิต กลุ่มผลิตภัณฑ์ รหัสข้อบกพร่อง ซัพพลายเออร์ ลูกค้า หรือโรงงาน ขึ้นอยู่กับว่าใครจะเป็นผู้ใช้ข้อมูลนั้นในการตัดสินใจ.

ในตัวอย่างเดียวกันนี้ โรงงานจะบันทึกข้อบกพร่องด้านขนาดในกะที่เกิดเหตุการณ์นั้นขึ้น ฝ่ายคุณภาพจะตรวจสอบล็อตสินค้าภายในวันเดียวกัน และฝ่ายการเงินจะตรวจสอบความสูญเสียที่มากที่สุดในการตรวจสอบการดำเนินงานประจำสัปดาห์ เมื่อสิ้นเดือน เหตุการณ์นั้นจะถูกรวมเข้าในรายงานโดยจำแนกตามประเภทของข้อบกพร่องและเครื่องปั๊มขึ้นรูป เพื่อให้ผู้จัดการสามารถดูได้ว่าหมวดหมู่ต้นทุนด้านคุณภาพที่ใหญ่ที่สุดนั้นเกิดจากกระบวนการควบคุม วัตถุดิบที่เข้ามา หรือการสึกหรอของอุปกรณ์ นั่นคือสิ่งที่ทำให้การจัดลำดับความสำคัญของต้นทุนการป้องกันและต้นทุนการประเมินทำได้ง่ายขึ้นในภายหลัง.

ตรวจสอบความถูกต้องก่อนเผยแพร่ตัวเลข

หากข้อมูล COPQ จะมีผลต่อการขออนุมัติงบประมาณ การแก้ไขปัญหาของซัพพลายเออร์ หรือโครงการปรับปรุง จำเป็นต้องมีขั้นตอนการตรวจสอบความถูกต้อง วิธีที่ง่ายที่สุดคือการตรวจสอบตามเกณฑ์ โดยความเสียหายเล็กน้อยจะถูกบันทึกโดยอัตโนมัติโดยใช้กฎมาตรฐาน ในขณะที่ความเสียหายขนาดใหญ่ต้องได้รับการยืนยันจากฝ่ายคุณภาพ ฝ่ายปฏิบัติการ และฝ่ายการเงิน วิธีนี้ช่วยหลีกเลี่ยงวงจรการอนุมัติที่ไม่มีที่สิ้นสุด ในขณะเดียวกันก็ยังคงรักษาความถูกต้องของรายงานที่มีผลกระทบสูง นอกจากนี้ยังช่วยเพิ่มความน่าเชื่อถือของตัวเลขเมื่อเปรียบเทียบต้นทุนความเสียหายระหว่างแผนกต่างๆ.

สำหรับข้อบกพร่องของชิ้นส่วนโลหะ การแก้ไขเล็กน้อยอาจถูกบันทึกโดยอัตโนมัติ แต่การปฏิเสธสินค้าล็อตใหญ่พร้อมการผลิตทดแทนอย่างเร่งด่วนจะต้องได้รับการตรวจสอบ ฝ่ายคุณภาพจะยืนยันข้อบกพร่องที่เป็นต้นเหตุและขอบเขตการควบคุม ฝ่ายปฏิบัติการตรวจสอบเวลาหยุดทำงานและชั่วโมงการกู้คืน และฝ่ายการเงินจะอนุมัติมูลค่าความเสียหายขั้นสุดท้าย หลังจากนั้นจึงควรนำเหตุการณ์ดังกล่าวเข้าสู่รายงานต้นทุนคุณภาพระดับโรงงาน.

เหตุใดการรายงาน COPQ ด้วยสเปรดชีตจึงล้มเหลว

โดยทั่วไปแล้วโปรแกรมสเปรดชีตมักล้มเหลวด้วยเหตุผลสามประการ: หมวดหมู่ที่ไม่สอดคล้องกัน, การป้อนข้อมูลล่าช้า, และ อ่อนแอ การตรวจสอบย้อนกลับ. โรงงานหนึ่งอาจจัดประเภทแรงงานคัดแยกเป็นงานประเมินผล อีกโรงงานหนึ่งอาจจัดเป็นความล้มเหลวภายใน และอีกโรงงานหนึ่งอาจไม่ได้บันทึกเลย เมื่อถึงเวลาที่ใครสักคนรวบรวมไฟล์ ข้อมูลสำคัญ เช่น แหล่งที่มาของข้อบกพร่อง ล็อตที่ได้รับผลกระทบ เวลาหยุดทำงานเป็นนาที และประวัติการอนุมัติ ก็จะหายไปแล้ว ผลที่ได้คือตัวเลข COPQ ที่ดูแม่นยำ แต่ไม่สามารถนำไปใช้ในการดำเนินการได้.

ในตัวอย่างที่ยกมา หากฝ่ายผลิตบันทึกของเสียในไฟล์หนึ่ง ฝ่ายคุณภาพบันทึกข้อบกพร่องที่ไม่เป็นไปตามมาตรฐาน (NCR) ในอีกไฟล์หนึ่ง และฝ่ายการเงินใช้การประมาณการรายเดือนในไฟล์ที่สาม รายงานฉบับสุดท้ายก็แทบจะแน่นอนว่าจะประเมินความสูญเสียที่แท้จริงต่ำกว่าความเป็นจริง แรงงานในการแก้ไขงานอาจถูกมองข้าม การหยุดทำงานของเครื่องจักรอาจถูกปัดเศษ และการชดเชยจากซัพพลายเออร์อาจไม่สามารถเชื่อมโยงกลับไปยังข้อบกพร่องดั้งเดิมได้ การวัดต้นทุนด้านคุณภาพที่ดีนั้นไม่ใช่เรื่องของการสร้างแบบจำลองที่ซับซ้อน แต่เป็นเรื่องของการสร้างแบบจำลองที่เข้าใจง่าย ห่วงโซ่ข้อมูลที่มีระเบียบวินัยและทำซ้ำได้ ตั้งแต่การตรวจจับข้อบกพร่องไปจนถึงการรายงานความเสียหายที่ได้รับการตรวจสอบแล้ว.

ยังไง Jodoo ช่วยให้ผู้ผลิตติดตามและลดต้นทุนด้านคุณภาพ

การติดตามต้นทุนด้านคุณภาพการสร้างระบบโดยอิงจากขั้นตอนการทำงานจริงในโรงงาน

Jodoo ช่วยให้ผู้ผลิตเปลี่ยนเหตุการณ์ด้านคุณภาพให้เป็นบันทึกที่มีโครงสร้างและตรวจสอบได้ แทนที่จะเป็นอีเมล เอกสารกระดาษ และการอัปเดตสเปรดชีตที่ไม่เชื่อมโยงกัน ด้วยแบบฟอร์มและเวิร์กโฟลว์ที่ไม่ต้องเขียนโค้ด คุณสามารถบันทึก NCR รายงานของเสีย บันทึกการแก้ไขงาน ฯลฯ ได้, แคปปา การดำเนินการ การร้องเรียนจากซัพพลายเออร์ และกรณีการคืนสินค้าของลูกค้า จะถูกรวมไว้ในระบบเดียวที่เชื่อมต่อกัน ทำให้ง่ายต่อการจำแนกความเสียหายอย่างสม่ำเสมอ ทั้งในด้านต้นทุนการป้องกัน การประเมิน และความเสียหาย โดยไม่ต้องรอเวลานาน เมส หรือการนำระบบบริหารคุณภาพ (QMS) มาใช้ สำหรับทีมที่ทำการวิเคราะห์ต้นทุนด้านคุณภาพ คุณค่าในทางปฏิบัติก็คือ ข้อมูลจะถูกบันทึกไว้ ณ จุดที่เหตุการณ์เกิดขึ้น และยังคงเชื่อมโยงกันอยู่ตลอดกระบวนการแก้ไขปัญหา การควบคุม และการตรวจสอบ.

โดยทั่วไป การตั้งค่าจะเริ่มต้นด้วยแบบฟอร์มมาตรฐานสำหรับเหตุการณ์แต่ละประเภท แบบฟอร์ม NCR สามารถบันทึกรหัสข้อบกพร่อง ผลิตภัณฑ์ สายการผลิต กะการทำงาน ล็อตซัพพลายเออร์ ปริมาณที่ได้รับผลกระทบ และการดำเนินการแก้ไข ในขณะที่บันทึกการทำงานซ้ำสามารถเพิ่มชั่วโมงการทำงาน ชิ้นส่วนที่ใช้ไป และผลการทดสอบซ้ำ บันทึกของเสียสามารถคำนวณการสูญเสียวัสดุโดยอัตโนมัติ และงาน CAPA สามารถกำหนดผู้รับผิดชอบ วันครบกำหนด และข้อกำหนดหลักฐานสำหรับการปิดงานได้ เนื่องจากฟิลด์และตรรกะสามารถกำหนดค่าได้ โรงงานแต่ละแห่งจึงสามารถสะท้อนโครงสร้างการอนุมัติและการจำแนกประเภทข้อบกพร่องของตนเองได้ ในขณะที่ยังคงรักษาความสอดคล้องของการรายงานในระดับองค์กร.

กำหนดมาตรฐานการจำแนกประเภทเพื่อให้ข้อมูล COPQ สามารถเปรียบเทียบกันได้

หนึ่งในปัญหาใหญ่ที่สุดของโปรแกรม COPQ ในภาคการผลิตไม่ใช่ปริมาณข้อมูล แต่เป็นการไม่สอดคล้องกันของหมวดหมู่ หากสายการผลิตหนึ่งบันทึก "งานแก้ไข" เป็นการสูญเสียจากการบำรุงรักษา อีกสายการผลิตหนึ่งบันทึกเป็นการสูญเสียด้านคุณภาพ และสายการผลิตที่สามไม่ได้บันทึกค่าแรงเลย ตัวเลขต้นทุนด้านคุณภาพของคุณจะไม่สนับสนุนการตัดสินใจที่ดี. Jodoo สามารถบังคับใช้กฎการจำแนกประเภทผ่านช่องข้อมูลที่จำเป็น ตรรกะแบบมีเงื่อนไข และการตรวจสอบเวิร์กโฟลว์ เพื่อให้ทุกบันทึกเป็นไปตามแบบจำลองต้นทุนเดียวกันก่อนที่จะส่งหรืออนุมัติ ซึ่งจะช่วยให้ทีมคุณภาพ การดำเนินงาน และการเงินมีวิธีการเปรียบเทียบโรงงาน ผลิตภัณฑ์ ซัพพลายเออร์ และประเภทของข้อบกพร่องที่น่าเชื่อถือยิ่งขึ้น.

นอกจากนี้ คุณยังสามารถแยกข้อมูลการดำเนินงานออกจากการตรวจสอบความถูกต้องทางการเงินได้โดยไม่ต้องสร้างงานด้วยตนเองเพิ่มเติม ทีมผลิตหรือทีมควบคุมคุณภาพจะป้อนรายละเอียดเหตุการณ์ก่อน จากนั้นหัวหน้างาน วิศวกร หรือผู้ตรวจสอบทางการเงินจะยืนยันปริมาณ อัตราค่าแรง มูลค่าวัสดุ ค่าขนส่ง หรือจำนวนเงินที่ลูกค้าต้องชำระผ่านขั้นตอนการทำงาน วิธีนี้มีประโยชน์เมื่อข้อบกพร่องส่งผลกระทบต่อต้นทุนคุณภาพหลายประเภท เช่น ต้นทุนการประเมินสำหรับการตรวจสอบเพิ่มเติม และต้นทุนความเสียหายสำหรับเศษวัสดุหรือการส่งคืน แทนที่จะประมาณการในภายหลังจากความจำ ระบบจะสร้างบันทึกต้นทุนอย่างต่อเนื่องเมื่อมีข้อมูลพร้อมใช้งาน.

เชื่อมโยงเวิร์กโฟลว์ตั้งแต่การบันทึกข้อบกพร่องไปจนถึงแดชบอร์ดต้นทุน

ลองพิจารณาผู้ผลิตอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ที่ประกอบแผงควบคุมสำหรับอุปกรณ์อุตสาหกรรม พนักงานฝ่ายผลิตพบข้อบกพร่องในการบัดกรีระหว่างการตรวจสอบขั้นสุดท้ายและส่งรายงานข้อบกพร่อง (NCR) จากแท็บเล็ต โดยระบุรูปถ่ายข้อบกพร่อง รหัสสินค้า (SKU) หมายเลขล็อต จำนวนที่ได้รับผลกระทบ และการจัดการเบื้องต้น จากนั้นกระบวนการทำงานจะส่งเรื่องไปยังวิศวกรคุณภาพสายการผลิต ซึ่งจะตัดสินใจว่าควรแก้ไขแผงวงจรที่ได้รับผลกระทบ ทิ้ง หรือเก็บไว้เพื่อการตรวจสอบทางวิศวกรรม จากนั้น บันทึกที่เชื่อมโยงจะบันทึกเวลาการทำงานแก้ไข ชิ้นส่วนที่เปลี่ยนใหม่ ความพยายามในการทดสอบเพิ่มเติม และการส่งคืนจากลูกค้าปลายทางที่เกี่ยวข้องกับล็อตเดียวกัน.

เพราะ Jodoo ด้วยการเชื่อมโยงบันทึกเหล่านี้เข้าด้วยกันในขั้นตอนการทำงานเดียว ผู้จัดการไม่จำเป็นต้องตรวจสอบไฟล์ที่แตกต่างกันถึงห้าไฟล์เพื่อทำความเข้าใจความเสียหายทั้งหมด ระบบสามารถรวบรวมความเสียหายของวัสดุโดยตรง ชั่วโมงการทำงานของช่างเทคนิค ความพยายามในการตรวจสอบ และต้นทุนที่เกี่ยวข้องกับการส่งคืนเข้าไว้ในมุมมองระดับกรณีเดียว จากนั้นจึงรวบรวมข้อมูลเดียวกันนั้นตามโรงงาน สายการผลิต กลุ่มผลิตภัณฑ์ ลูกค้า หรือซัพพลายเออร์ ทำให้ง่ายต่อการดูว่าต้นทุนความล้มเหลวใดเป็นข้อยกเว้นที่เกิดขึ้นเพียงครั้งเดียว และต้นทุนใดที่สมควรได้รับการดำเนินการแก้ไขหรือการยกระดับปัญหาไปยังซัพพลายเออร์.

ใช้แดชบอร์ดเพื่อจัดลำดับความสำคัญว่าควรแก้ไขอะไรก่อน

เมื่อจัดโครงสร้างข้อมูลเหตุการณ์เรียบร้อยแล้ว, Jodoo แดชบอร์ดสามารถแสดงแนวโน้มต้นทุนด้านคุณภาพในลักษณะที่ผู้บริหารโรงงานและฝ่ายการเงินสามารถดำเนินการได้อย่างรวดเร็ว คุณสามารถติดตามต้นทุนรวมด้านคุณภาพรายเดือน ต้นทุนความล้มเหลวภายในเทียบกับภายนอก ต้นทุนการแก้ไขงานต่อกลุ่มผลิตภัณฑ์ รูปแบบข้อบกพร่องที่พบบ่อยที่สุดตามมูลค่าความเสียหาย หรือการสูญเสียด้านคุณภาพที่เกี่ยวข้องกับซัพพลายเออร์ในแต่ละไซต์ แทนที่จะจัดอันดับปัญหาตามจำนวนข้อบกพร่องหรือ ppm เพียงอย่างเดียว ทีมสามารถจัดลำดับความสำคัญตามผลกระทบทางการเงิน ซึ่งมักจะเปลี่ยนลำดับการปรับปรุง ข้อบกพร่องที่เกิดขึ้นไม่บ่อยนักอาจสมควรได้รับการแก้ไขอย่างรวดเร็วหากเป็นสาเหตุของการส่งคืนสินค้าจากลูกค้าที่มีราคาแพงหรือค่าแรงในการแก้ไขงานสูง.

ในตัวอย่างด้านอิเล็กทรอนิกส์ ผู้จัดการอาจพบว่าการบัดกรีที่ผิดพลาดทำให้เกิดอุบัติเหตุมากกว่า แต่การวางตำแหน่งขั้วต่อที่ไม่ถูกต้องทำให้เกิดความสูญเสียโดยรวมสูงกว่า เนื่องจากทำให้ต้องทดสอบซ้ำ การจัดส่งล่าช้า และการส่งคืนสินค้าจากลูกค้า ข้อมูลเชิงลึกนี้เปลี่ยนมุมมองเกี่ยวกับการจัดสรรเวลาของฝ่ายวิศวกรรม ด้วยแดชบอร์ดที่อิงตามบทบาท ผู้จัดการโรงงานสามารถตรวจสอบแนวโน้มระดับสายการผลิต หัวหน้าฝ่ายคุณภาพสามารถตรวจสอบประสิทธิภาพของ CAPA และฝ่ายการเงินสามารถตรวจสอบได้ว่าการประหยัดที่รายงานจากการดำเนินการแก้ไขนั้นช่วยลดต้นทุนได้จริงหรือไม่ สิ่งนี้สนับสนุนการตัดสินใจที่ดีขึ้นเกี่ยวกับการลงทุนในด้านการป้องกัน และการควบคุมการประเมินที่เข้มงวดมากขึ้นที่ยังคงจำเป็นอยู่.

เริ่มต้นด้วยกระบวนการเดียว จากนั้นค่อยขยายออกไป

ผู้ผลิตส่วนใหญ่ไม่จำเป็นต้องแปลงกระบวนการควบคุมคุณภาพทุกอย่างให้เป็นดิจิทัลพร้อมกันเพื่อให้ได้ประโยชน์ แนวทางทั่วไปคือการเริ่มต้นด้วยขั้นตอนการทำงานที่มีความยุ่งยากสูง เช่น การตรวจสอบข้อบกพร่องที่ไม่เป็นไปตามมาตรฐาน (NCR) และการติดตามงานที่ต้องแก้ไข จากนั้นจึงขยายไปยังปัญหาด้านคุณภาพของซัพพลายเออร์ ข้อร้องเรียนของลูกค้า และการติดตามการแก้ไขปัญหา (CAPA) เมื่อโครงสร้างข้อมูลมีความเสถียรแล้ว Jodoo เหมาะสำหรับการทยอยเปิดใช้งานทีละขั้นตอน เนื่องจากทีมปฏิบัติการสามารถกำหนดค่าแบบฟอร์ม เส้นทางการอนุมัติ การแจ้งเตือน และแดชบอร์ดได้โดยไม่ต้องพัฒนาเพิ่มเติมจำนวนมาก ซึ่งจะช่วยลดระยะเวลาตั้งแต่การระบุช่องว่างในการรายงานจนถึงการนำกระบวนการควบคุมที่ใช้งานได้มาใช้.

หากเป้าหมายของคุณคือการลดต้นทุนด้านคุณภาพ ความเร็วมีความสำคัญพอๆ กับความละเอียดของรายงาน ระบบที่ยืดหยุ่นจะช่วยให้คุณเก็บรวบรวมข้อมูลที่ถูกต้องได้ตั้งแต่เนิ่นๆ กำหนดมาตรฐานวิธีการวัดความสูญเสีย และให้ผู้จัดการมองเห็นภาพรวมก่อนที่ต้นทุนด้านคุณภาพจะกลายเป็นเรื่องปกติ Jodoo มอบวิธีการที่ใช้งานได้จริงให้ผู้ผลิตสามารถสร้างระบบนั้นให้สอดคล้องกับขั้นตอนการทำงานจริงของพวกเขา แทนที่จะบังคับให้ทีมรอโครงการซอฟต์แวร์ที่ซับซ้อน.

สรุป: เปลี่ยนต้นทุนของข้อมูลคุณภาพให้เป็นการตัดสินใจเพื่อการปรับปรุงที่ดีขึ้น

เดอะ ต้นทุนคุณภาพ เรื่องนี้สำคัญ เพราะมันแสดงให้เห็นว่ากำไรได้รับการปกป้องอยู่ที่ใด และกำไรกำลังรั่วไหลออกไปจากกระบวนการทำงานอย่างเงียบๆ ที่ใด เมื่อผู้ผลิตวัดต้นทุนการป้องกัน การประเมิน ความล้มเหลวภายใน และความล้มเหลวภายนอกในมุมมองเดียวกัน พวกเขาก็จะสามารถหยุดมองปัญหาคุณภาพทุกอย่างว่าเป็นเรื่องเร่งด่วนเท่ากันได้ ซึ่งจะนำไปสู่การตัดสินใจที่ดีขึ้นว่าจะลงทุนในด้านใดก่อน ไม่ว่าจะเป็นการควบคุมกระบวนการ การฝึกอบรมผู้ปฏิบัติงาน การพัฒนาซัพพลายเออร์ การเปลี่ยนแปลงการตรวจสอบ หรือการแก้ไขปัญหา.

คุณค่าที่แท้จริงของการติดตามต้นทุนด้านคุณภาพไม่ได้อยู่ที่รายงานรายเดือนสำหรับผู้บริหาร แต่คือความสามารถในการจัดลำดับความสำคัญของปัญหาเพียงไม่กี่อย่างที่ส่งผลกระทบทางการเงินมากที่สุด ไม่ว่าจะเป็นของเสีย การทำงานซ้ำ การหยุดทำงาน การส่งคืนสินค้า ความเสี่ยงจากการรับประกัน และความเสี่ยงของลูกค้า สำหรับโรงงานหลายแห่ง นั่นหมายถึงการก้าวข้ามการใช้สเปรดชีตที่กระจัดกระจายซึ่งทำให้การตรวจสอบ การเปรียบเทียบ และการดำเนินการแก้ไขความสูญเสียด้านคุณภาพทำได้ยากในแต่ละแผนกหรือแต่ละไซต์งาน.

หากคุณต้องการวิธีการที่เป็นรูปธรรมมากขึ้นในการวัดและลดต้นทุนด้านคุณภาพ, Jodoo มอบแพลตฟอร์มการผลิตแบบลีนที่ไม่ต้องเขียนโค้ดให้กับทีมฝ่ายผลิต เพื่อแปลงรายงานข้อบกพร่อง (NCR), บันทึกการทำงานซ้ำ, กระบวนการทำงาน CAPA, ปัญหาซัพพลายเออร์ และแดชบอร์ดต้นทุนแบบเรียลไทม์ให้เป็นดิจิทัลในระบบเดียว เริ่มทดลองใช้งานฟรี หรือ จองการสาธิต เพื่อดูว่า Jodoo จะช่วยให้ทีมของคุณขยายการปรับปรุงไปทั่วทั้งโรงงานได้อย่างไร.