เรียกดูตามหมวดหมู่
บทนำ: เหตุใดระยะเวลานำส่งจึงปกปิดความล่าช้าที่ใหญ่ที่สุดในกระบวนการผลิต
โรงงานหลายแห่งส่งมอบสินค้าให้ลูกค้าไม่ทันกำหนด ไม่ใช่เพราะเครื่องจักรทำงานช้าเกินไป แต่เป็นเพราะกระบวนการทำงานใช้เวลานานเกินไป ในสภาพแวดล้อมการผลิตหลายแห่ง, ระยะเวลานำส่ง คือระยะเวลาทั้งหมดตั้งแต่ได้รับคำสั่งซื้อจนถึงส่งมอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป และส่วนใหญ่ของเวลานั้นมักเป็นเวลาที่ไม่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่ม การศึกษาเกี่ยวกับการไหลเวียนของการผลิตแสดงให้เห็นอย่างสม่ำเสมอว่า การรอคอย การเข้าคิว และการส่งต่อสินค้า อาจใช้เวลามากกว่าการประมวลผลจริงเสียอีก.
บทความนี้จะอธิบายวิธีการลดระยะเวลานำส่งการผลิตอย่างเป็นรูปธรรม โดยจะกล่าวถึงความหมายของระยะเวลานำส่ง ความแตกต่างจากระยะเวลาการผลิตโดยรวม จุดที่ทำให้เกิดความล่าช้าที่ซ่อนอยู่ และกลยุทธ์เจ็ดประการที่ได้รับการพิสูจน์แล้วว่าช่วยปรับปรุงกระบวนการผลิตให้ดีขึ้น ที่สำคัญยิ่งกว่านั้น บทความนี้จะแสดงให้เห็นว่าการอนุมัติ การขอวัสดุ และการส่งต่อข้อมูลระหว่างแผนก มักเป็นสาเหตุของความล่าช้ามากที่สุด โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อมีการจัดการผ่านอีเมล กระดาษ หรือสเปรดชีต.
ระยะเวลานำส่งในกระบวนการผลิตหมายความว่าอย่างไร
ระยะเวลานำส่งครอบคลุมขั้นตอนการสั่งซื้อทั้งหมด
ในภาคการผลิต, ระยะเวลานำส่ง ระยะเวลานำ (Lead Time) คือช่วงเวลาทั้งหมดตั้งแต่ลูกค้ายืนยันคำสั่งซื้อจนถึงสินค้าพร้อมส่งมอบหรือจัดส่งจริง ขึ้นอยู่กับวิธีการวัดของธุรกิจของคุณ สำหรับผู้จัดการห่วงโซ่อุปทานและการดำเนินงาน นั่นหมายความว่าระยะเวลานำนั้นครอบคลุมมากกว่าแค่เวลาในการดำเนินการในโรงงาน มันรวมถึงความล่าช้าทุกอย่างที่คำสั่งซื้อประสบในทุกขั้นตอน ตั้งแต่การจัดซื้อ การวางแผน การผลิต การตรวจสอบ และการจัดส่ง หากคุณต้องการเข้าใจวิธีการลดระยะเวลานำในการผลิต คุณต้องวัดเส้นทางทั้งหมด ไม่ใช่แค่ประสิทธิภาพของเครื่องจักร.
สูตรที่ใช้ได้จริงคือ: ระยะเวลานำส่ง = เวลาจัดซื้อ + เวลาผลิต + เวลารอคอย + เวลาส่งมอบ. เวลาในการจัดหาครอบคลุมถึงการค้นหาและรับวัสดุ เวลาในการผลิตครอบคลุมถึงการผลิตและการประกอบจริง เวลาในการรอคอยรวมถึงการเข้าคิว การอนุมัติ และการเปลี่ยนกะ และเวลาในการส่งมอบครอบคลุมถึงการบรรจุหีบห่อและการขนส่งออก ในโรงงานหลายแห่ง เวลาในการรอคอยเป็นส่วนประกอบที่ใหญ่ที่สุดและมองเห็นได้ยากที่สุด.
ระยะเวลานำส่งเทียบกับระยะเวลาการผลิต
เวลาวงจร เป็นการวัดระยะเวลาที่ใช้ในการดำเนินการขั้นตอนหรือหน่วยกระบวนการเฉพาะให้แล้วเสร็จนับตั้งแต่เริ่มงาน ในขณะที่ ระยะเวลานำส่ง ตัวชี้วัดนี้ใช้วัดระยะเวลาที่ลูกค้าต้องรอตั้งแต่สั่งซื้อจนถึงได้รับสินค้า หน่วยตัดด้วยเลเซอร์อาจมีเวลาการผลิตที่ยอดเยี่ยม แต่หากงานค้างอยู่โดยไม่ได้รับการอนุมัติหรือไม่มีใครหยิบไปทำเป็นเวลาหลายวัน ระยะเวลารอคอยโดยรวมก็ยังคงแย่ ทีมที่สับสนระหว่างตัวชี้วัดเหล่านี้อาจปรับปรุงประสิทธิภาพในระดับท้องถิ่นโดยไม่ได้ปรับปรุงการส่งมอบตรงเวลา.
ที่มาของระยะเวลานำส่งการผลิตที่ยาวนานอย่างแท้จริง
ลองนึกภาพโรงงานที่ผลิตแผงควบคุมไฟฟ้าตามคำสั่งซื้อ (อ้างอิง) ระยะเวลานำส่ง ระยะเวลาการผลิตตามกำหนดคือ 18 วัน ในขณะที่ระยะเวลาการผลิตจริงเฉลี่ยอยู่ที่ 24 วัน เวลาการทำงานของเครื่องจักรสำหรับการตัดและการประกอบยังอยู่ในเกณฑ์มาตรฐาน ดังนั้นช่องว่างจึงไม่ได้อยู่ที่สายการผลิตเป็นหลัก นี่คือจุดที่หลายทีมมองข้ามประเด็นสำคัญ: เมื่อคุณเข้าใจความแตกต่างระหว่างระยะเวลานำส่งและเวลาการทำงาน คุณจะเห็นว่าระยะเวลานำส่งที่ยาวนานมักเกิดจากการรอคอย การตรวจสอบซ้ำ และความล่าช้าในการส่งมอบงานที่อยู่นอกเหนือขั้นตอนการเพิ่มมูลค่า หากคุณต้องการลดระยะเวลานำส่งการผลิต คุณต้องติดตามคำสั่งซื้อตั้งแต่การร้องขอจนถึงการจัดส่ง ไม่ใช่แค่ตรวจสอบประสิทธิภาพของเครื่องจักร.
ความล่าช้าเริ่มต้นก่อนการวางจำหน่ายผลิตภัณฑ์
ความล่าช้าครั้งแรกมักเกิดขึ้นเมื่อฝ่ายขายยืนยันคำสั่งซื้อ และฝ่ายวิศวกรรมต้องตรวจสอบข้อกำหนดก่อนที่การผลิตจะเริ่มขึ้น ในตัวอย่างโรงงานของเรา ขนาดตู้ที่ไม่เป็นไปตามมาตรฐานจำเป็นต้องได้รับการอนุมัติแบบร่าง แต่คำขอถูกเก็บไว้ในกล่องจดหมายเข้าเป็นเวลาหนึ่งวัน เนื่องจากผู้มีอำนาจอนุมัติคนหนึ่งกำลังเดินทาง วันเดียวนั้นอาจดูไม่ร้ายแรงนักหากพิจารณาเพียงลำพัง แต่กลับทำให้กระบวนการจัดซื้อ การวางแผน และการอนุมัติการผลิตล่าช้าออกไป.
การอนุมัติด้วยตนเองทำให้การตัดสินใจเล็กๆ กลายเป็นการรอคอยหลายวัน
หลังจากฝ่ายวิศวกรรมอนุมัติแล้ว ฝ่ายจัดซื้อจะส่งคำขอวัสดุสำหรับเบรกเกอร์ แท่งทองแดง และต่อสายเคเบิล หากคำขอนั้นต้องผ่านอีเมล สเปรดชีต และการลงนามด้วยลายเซ็นต์ ขั้นตอนแต่ละขั้นตอนจะเพิ่มเวลาที่เสียไปโดยเปล่าประโยชน์ระหว่างการดำเนินการ แทนที่จะเป็นเวลาทำงานจริง.
การขาดแคลนสินค้าและการตอบสนองที่ล่าช้าจากซัพพลายเออร์ยิ่งทำให้ความล่าช้าเพิ่มมากขึ้น
เมื่อฝ่ายจัดซื้อพบว่ามีเบรกเกอร์รุ่นที่ขาดหายไป ปัญหาต่อไปคือความเร็วในการตอบสนองของซัพพลายเออร์ ซัพพลายเออร์รายหนึ่งยืนยันสต็อกภายในสองชั่วโมง ในขณะที่อีกรายตอบกลับในเช้าวันถัดไป แล้วจึงแก้ไขวันที่สัญญาไว้หลังจากตรวจสอบคลังสินค้าแล้ว ในโรงงานหลายแห่ง การรอคอยที่เกี่ยวข้องกับซัพพลายเออร์คิดเป็นสัดส่วนใหญ่ของระยะเวลานำส่งทั้งหมด โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อฝ่ายวางแผนไม่ได้รับข้อมูลเบื้องต้นเกี่ยวกับวัสดุที่มีความเสี่ยง.
การมองเห็นตารางเวลาที่ไม่ชัดเจนทำให้เกิดเวลารอคิวบนพื้นที่ทำงาน
แม้ว่าวัสดุจะมาถึงแล้ว คำสั่งซื้ออาจไม่ได้ดำเนินการทันที ในโรงงานผลิตแผงโซลาร์เซลล์ การควบคุมการผลิตจะปล่อยงานเร่งด่วนสามงานพร้อมกัน ทำให้การประกอบต้องรออยู่หลังงานที่ค้างอยู่ และกำลังการผลิตในการทดสอบกลายเป็นคอขวดที่แท้จริง นี่คือเหตุผลที่กลยุทธ์ในการปรับปรุงระยะเวลานำการผลิตต้องคำนึงถึงการจัดการคิวและการมองเห็นตารางเวลา ไม่ใช่แค่ประสิทธิภาพแรงงานเท่านั้น.
แผนผังแสดงลำดับความล่าช้าตั้งแต่ต้นจนจบมักจะตรงไปตรงมา: การยืนยันคำสั่งซื้อ การตรวจสอบทางวิศวกรรม การขอวัสดุ การยืนยันจากซัพพลายเออร์ การอนุมัติการผลิต การเข้าคิวก่อนประกอบ การตรวจสอบคุณภาพ การบรรจุ และการจัดส่ง แต่ละขั้นตอนอาจดูไม่ผิดพลาดมากนัก แต่การหยุดชะงักครึ่งวันหรือหนึ่งวันในแปดขั้นตอนเหล่านี้สามารถเพิ่มเวลาได้อีก 5 ถึง 7 วัน นี่คือสาเหตุหลักที่ทำให้กระบวนการผลิตใช้เวลานาน ระยะเวลานำส่ง.
การตรวจสอบคุณภาพและความพร้อมในการจัดส่งเป็นขั้นตอนสุดท้าย
ความล่าช้าที่ซ่อนเร้นครั้งสุดท้ายมักเกิดขึ้นหลังจากที่กระบวนการผลิตดูเหมือนจะเสร็จสมบูรณ์แล้ว ในตัวอย่างของเรา การทดสอบขั้นสุดท้ายพบความไม่ตรงกันของฉลาก ดังนั้นสินค้าจึงต้องรอการอนุมัติการแก้ไขและการตรวจสอบซ้ำอีกครั้งก่อนที่จะบรรจุ บทเรียนนั้นง่ายมาก: ระยะเวลารอคอยที่ยาวนานมักเกิดจากการรอคอยที่ไม่ได้รับการจัดการระหว่างขั้นตอนต่างๆ ซึ่งเป็นเหตุผลว่าทำไมส่วนถัดไปจึงมุ่งเน้นไปที่วิธีการปฏิบัติเพื่อลดความล่าช้าเหล่านั้น.
7 กลยุทธ์ที่พิสูจน์แล้วว่าช่วยปรับปรุงระยะเวลานำส่งการผลิต
เมื่อคุณระบุได้แล้วว่าคำสั่งซื้อติดขัดอยู่ที่จุดใด ขั้นตอนต่อไปคือการแก้ไขความล่าช้าที่ไม่ได้เพิ่มมูลค่าให้กับลูกค้า กลยุทธ์ทั้งเจ็ดด้านล่างนี้มุ่งเน้นไปที่จุดที่ผู้ผลิตมักเสียเวลามากที่สุด ได้แก่ การอนุมัติ วัสดุ การตอบสนองจากซัพพลายเออร์ การไหลของกำหนดการ การสะสมคิว การจัดการข้อผิดพลาด และการมองเห็นตัวชี้วัดประสิทธิภาพ (KPI) ทั้งหมดนี้รวมกันเป็นกรอบการทำงานที่ใช้งานได้จริงสำหรับทุกคนที่ต้องการลดเวลาในการผลิต ระยะเวลานำส่ง โดยไม่รบกวนระบบการผลิตหลัก.
1. กำหนดมาตรฐานขั้นตอนการอนุมัติ
โรงงานหลายแห่งยังคงพึ่งพาอีเมล แชท หรือการลงนามด้วยกระดาษสำหรับการเปลี่ยนแปลงทางวิศวกรรม การเปลี่ยนวัสดุ และการจัดซื้อเร่งด่วน ซึ่งทำให้เวลาในการตอบสนองไม่แน่นอน โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อหัวหน้างานไม่อยู่หรืออำนาจในการอนุมัติไม่ชัดเจน กำหนดกฎการอนุมัติตามมูลค่าการสั่งซื้อ กลุ่มผลิตภัณฑ์ หรือระดับความเสี่ยง เพื่อให้การตัดสินใจในเรื่องทั่วไปสามารถดำเนินการได้ภายในไม่กี่ชั่วโมง แทนที่จะเป็นหลายวัน.
2. ขันตัวกระตุ้นการเติมวัสดุให้แน่นขึ้น
การขาดแคลนวัสดุมักเกิดจากสัญญาณที่ล่าช้า ไม่ใช่จากระยะเวลารอคอยของซัพพลายเออร์ที่ยาวนานเพียงอย่างเดียว ตรวจสอบระดับปริมาณขั้นต่ำและสูงสุด จุดสั่งซื้อซ้ำ และความถี่ในการบริโภคจริงในระดับชิ้นส่วน โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับสินค้าที่หมุนเวียนเร็วหรือสินค้าที่มีแหล่งผลิตเดียว ในการประกอบชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ การขาดตัวเชื่อมต่อเพียงตัวเดียวอาจทำให้การผลิตทั้งล็อตหยุดชะงักได้ แม้ว่าจะมีกำลังการผลิตเพียงพอแล้วก็ตาม.
3. ปรับปรุงวินัยในการติดตามซัพพลายเออร์
ควรบริหารจัดการประสิทธิภาพของซัพพลายเออร์อย่างต่อเนื่อง ไม่ใช่แค่การประเมินรายเดือน กำหนดจุดติดตามที่ชัดเจนสำหรับการยืนยันคำสั่งซื้อ วันที่จัดส่งที่กำหนด การอัปเดตสถานะระหว่างการขนส่ง และความคลาดเคลื่อนของสินค้าที่ได้รับ เพื่อให้ผู้ซื้อสามารถแก้ไขปัญหาได้ก่อนที่จะเกิดปัญหาขาดแคลน บริษัทที่มีระบบการทำงานร่วมกับซัพพลายเออร์ที่ดีจะสามารถลดความล่าช้าในห่วงโซ่อุปทานได้โดย 15% ถึง 35%, โดยเฉพาะอย่างยิ่งวัสดุนำเข้าที่มีระยะเวลาขนส่งไม่แน่นอน.
4. ปรับสมดุลตารางเวลาเพื่อลดช่วงเวลาที่มีตารางงานหนาแน่นและช่วงเวลาที่ว่างเว้น
ตารางงานที่แน่นเกินไปจะทำให้เวลารอคอยระหว่างศูนย์การทำงานเพิ่มขึ้น แม้ว่าอัตราการใช้ประโยชน์โดยเฉลี่ยจะดูยอมรับได้ก็ตาม ควรใช้การวางแผนตามกำลังการผลิตที่มีจำกัด หรืออย่างน้อยที่สุดก็ควรทบทวนรายสัปดาห์โดยอิงตามข้อจำกัด เพื่อปรับระดับความต้องการให้ทั่วถึงทรัพยากรที่เป็นคอขวด เช่น การตัดเฉือนด้วยเครื่อง CNC การพ่นสี หรือการทดสอบขั้นสุดท้าย นี่คือจุดที่ความแตกต่างระหว่างระยะเวลานำส่งและระยะเวลารอบการทำงานมีความสำคัญในทางปฏิบัติ การประมวลผลที่รวดเร็วในเครื่องจักรเครื่องหนึ่งจะไม่ช่วยอะไรหากงานต้องรอสองวันสำหรับขั้นตอนต่อไป.
5. ลดเวลารอคิวระหว่างขั้นตอน
เวลาที่ใช้ในการรอคิวมักเป็นส่วนที่มองไม่เห็นที่ใหญ่ที่สุดของเวลาทั้งหมด ระยะเวลานำส่ง, ดังนั้นจงมองว่านี่เป็นปัญหาในการผลิต ไม่ใช่แค่ปัญหาในการวางแผน ลดขนาดชุดงานลงเมื่อทำได้ ปล่อยงานออกมาเป็นระลอกเล็กๆ อย่างเป็นระบบ และกำหนดขีดจำกัดเวลารอสูงสุดระหว่างแต่ละขั้นตอน.
6. ยกระดับข้อยกเว้นได้เร็วขึ้น
ความล่าช้าในการผลิตจะกลายเป็นค่าใช้จ่ายที่สูงเมื่อเหตุการณ์ผิดปกติไม่ได้รับการแก้ไข จึงควรสร้างกฎการแจ้งเตือนอย่างง่ายสำหรับปัญหาการขาดแคลนสินค้า ปัญหาคุณภาพ การหยุดทำงานของเครื่องจักร และความไม่ตรงกันของเอกสาร เพื่อให้ปัญหาถูกส่งไปยังผู้รับผิดชอบที่ถูกต้องภายในกรอบเวลาที่กำหนด โดยทั่วไปแล้ว การกำหนดมาตรฐานการแจ้งเตือนภายในสองชั่วโมงจะมีประสิทธิภาพมากกว่าการเพิ่มสินค้าคงคลังสำรอง เพราะจะช่วยปกป้องการไหลเวียนของสินค้า ณ เวลาที่เกิดความเสี่ยง.
7. ติดตามตัวชี้วัดประสิทธิภาพ (KPI) ในแต่ละขั้นตอน ไม่ใช่แค่ระยะเวลาดำเนินการโดยรวม
หากคุณวัดเฉพาะระยะเวลานำส่งทั้งหมด คุณจะรู้ผลลัพธ์แต่ไม่รู้สาเหตุ ควรติดตามเวลาตั้งแต่การขออนุมัติจนถึงการอนุมัติ เวลาในการยืนยันใบสั่งซื้อ ความล่าช้าในการรับสินค้า เวลาในการรอคิวตามศูนย์การทำงาน และเวลาที่สินค้าค้างอยู่ในขั้นตอนการตรวจสอบคุณภาพหรือคลังสินค้า ตัวชี้วัดระดับขั้นตอนเหล่านี้เป็นกลยุทธ์ที่น่าเชื่อถือที่สุดในการปรับปรุงการผลิต ระยะเวลานำส่ง เพราะข้อมูลเหล่านี้แสดงให้เห็นอย่างชัดเจนว่าการแทรกแซงในจุดใดจะให้ผลลัพธ์ที่ดีที่สุดและรวดเร็วที่สุด.
เวิร์กโฟลว์แบบไม่ต้องเขียนโค้ดช่วยลดระยะเวลาดำเนินการได้อย่างไร โดยไม่ต้องเปลี่ยนระบบ ERP ของคุณ
ใช้เลเยอร์เวิร์กโฟลว์เพื่อลดช่องว่างในการดำเนินการ
ผู้ผลิตหลายรายมีอยู่แล้ว อีอาร์พี, แต่บันทึกในระบบ ERP ไม่ได้ทำให้งานดำเนินไปแบบเรียลไทม์เสมอไป คำสั่งซื้ออาจได้รับการวางแผนอย่างถูกต้องในระบบ แต่การอนุมัติ การตอบสนองต่อสินค้าขาดแคลน และการส่งต่อยังคงเกิดขึ้นผ่านการโทร ข้อความแชท สเปรดชีต หรือแบบฟอร์มกระดาษ นั่นคือจุดที่เลเยอร์เวิร์กโฟลว์แบบไม่ต้องเขียนโค้ดเข้ามาช่วย: มันเปลี่ยนขั้นตอนที่ไม่เป็นทางการเหล่านั้นให้เป็นการกระทำที่มีโครงสร้าง พร้อมผู้รับผิดชอบ กฎ และการประทับเวลา.
Jodoo Jodoo ทำหน้าที่เป็นตัวเชื่อมระหว่างข้อมูลหลักของ ERP กับการดำเนินงานประจำวัน แทนที่จะมาแทนที่ ERP โดยตรง ERP ยังคงเป็นระบบบันทึกข้อมูลหลักสำหรับสินค้า คำสั่งซื้อ สินค้าคงคลัง และธุรกรรมต่างๆ ในขณะที่ Jodoo จัดการเวิร์กโฟลว์การดำเนินงานที่กำหนดว่าอะไรจะเกิดขึ้นต่อไป ใครต้องดำเนินการ และเมื่อใดควรเริ่มการแจ้งปัญหา ทำให้เหมาะสำหรับทีมที่ต้องการการดำเนินงานที่รวดเร็วยิ่งขึ้น โดยไม่ต้องมีโครงการระบบที่ใช้เวลาหลายปีหรือปัญหาค้างคาด้านไอทีจำนวนมาก.
ทำการอนุมัติโดยอัตโนมัติก่อนที่จะทำให้คำสั่งซื้อล่าช้า
สาเหตุหนึ่งที่มักทำให้เกิดความล่าช้าโดยไม่รู้ตัว คือ ขั้นตอนการอนุมัติเกี่ยวกับการเปลี่ยนแปลงตารางงาน การจัดซื้อเร่งด่วน การทำงานล่วงเวลา การแก้ไขงาน หรือการใช้วัสดุทดแทน ในโรงงานหลายแห่ง คำขออาจค้างอยู่ในกล่องจดหมายของใครบางคนเป็นเวลาหลายชั่วโมงหรือหลายวัน เนื่องจากไม่มีตรรกะในการส่งต่อ ไม่มีระบบแจ้งเตือน และไม่มีกฎการยกระดับความสำคัญ. Jodoo ระบบเวิร์กโฟลว์ช่วยให้ทีมปฏิบัติการสร้างเส้นทางการอนุมัติพร้อมเงื่อนไข ผู้ตรวจสอบคู่ขนาน ขั้นตอนการส่งคืน และการแจ้งเตือนอัตโนมัติ ทำให้คำขอถูกส่งไปยังผู้มีอำนาจตัดสินใจที่ถูกต้องทันที ซึ่งสนับสนุนกลยุทธ์หลายอย่างในการปรับปรุงระยะเวลานำการผลิต เนื่องจากคำสั่งซื้อไม่ต้องรอการติดตามจากฝ่ายบริหารก่อนจึงจะดำเนินการต่อไปได้.
ตัวอย่างเช่น โรงงานผลิตบรรจุภัณฑ์ที่ประสบปัญหาขาดแคลนกล่องกระดาษ สามารถขออนุมัติวัสดุทดแทนได้จากโทรศัพท์ของหัวหน้างาน ส่งต่อไปยังฝ่ายคุณภาพและฝ่ายวางแผนในเวลาเดียวกัน และบันทึกขั้นตอนการตัดสินใจทั้งหมด แทนที่จะรอจนถึงการประชุมกะถัดไป ทีมงานสามารถอนุมัติคำสั่งซื้อได้ภายในหนึ่งชั่วโมง.
เร่งการตอบสนองด้านวัสดุในสายการผลิต
ปัญหาการขาดแคลนวัสดุมักจะกลายเป็นการหยุดชะงักที่ยาวนานขึ้น เนื่องจากกระบวนการขอวัสดุไม่ชัดเจนหรือล่าช้า ด้วย Jodoo Form Builder ผู้ปฏิบัติงานสามารถส่งคำขอวัสดุผ่านมือถือ แนบรูปภาพ สแกนรหัสสินค้า และส่งคำขอไปยังคลังสินค้าหรือทีมจัดซื้อได้โดยตรง แบบฟอร์มที่มีโครงสร้างช่วยลดการสื่อสารไปมาและเพิ่มความแม่นยำในการตอบสนอง โดยเฉพาะในโรงงานที่หัวหน้างานดูแลสายการผลิตหลายสาย.
รักษาความต่อเนื่องของคำสั่งซื้อด้วยการมองเห็นข้อมูลแบบเรียลไทม์
การติดตามแบบเรียลไทม์คือสิ่งที่เชื่อมโยงการดำเนินการในขั้นตอนการทำงานเข้ากับการลดระยะเวลารอคอยที่สามารถวัดผลได้. Jodoo แดชบอร์ดสามารถแสดงการอนุมัติที่ยังไม่เสร็จสิ้น อายุของสินค้าขาดแคลน สถานะคิวตามขั้นตอนการผลิต และการส่งมอบล่าช้าข้ามฝ่ายจัดซื้อ ฝ่ายผลิต คลังสินค้า และฝ่ายคุณภาพได้ในมุมมองเดียว ทำให้ผู้จัดการมีศูนย์ควบคุมแบบเรียลไทม์สำหรับการจัดการปัญหาที่เกิดขึ้น แทนที่จะต้องพึ่งพารายงานสิ้นวันเพียงอย่างเดียว.
สรุป: สร้างระบบลดระยะเวลานำส่งที่รวดเร็วและเชื่อมโยงกันมากขึ้น
ลดการผลิต ระยะเวลานำส่ง การลดระยะเวลานำส่งนั้น แทบจะไม่ใช่เรื่องของการเร่งเครื่องจักรให้เร็วขึ้นเพียงอย่างเดียว ในโรงงานส่วนใหญ่ การสูญเสียที่ใหญ่กว่านั้นมักเกิดจากเวลาที่ต้องรออย่างลับๆ เช่น การอนุมัติที่ล่าช้า การตอบสนองด้านวัสดุที่ล่าช้า ลำดับความสำคัญที่ไม่ชัดเจน การกักกันคุณภาพ และการส่งต่อระหว่างฝ่ายจัดซื้อ ฝ่ายผลิต คลังสินค้า และฝ่ายควบคุมคุณภาพ หากคุณต้องการลดระยะเวลานำส่ง คุณต้องกำจัดช่องว่างที่ไม่ก่อให้เกิดผลผลิตเหล่านั้นอย่างเป็นระบบ เช่นเดียวกับการลดเวลาการตั้งค่าหรือของเสีย.
แนวทางปฏิบัติที่เป็นรูปธรรมนั้นตรงไปตรงมา ขั้นแรก ให้วัดระยะเวลานำส่งในแต่ละขั้นตอน เพื่อให้เห็นว่าคำสั่งซื้อติดขัดอยู่ที่จุดใดจริง ๆ ไม่ใช่จุดที่ทีมคาดการณ์ไว้ จากนั้น ให้กำหนดมาตรฐานขั้นตอนการทำงานรอบ ๆ จุดที่อ่อนแอเหล่านั้น โดยเฉพาะอย่างยิ่งการอนุมัติ การจัดการสินค้าขาดแคลน การปล่อยผลิตภัณฑ์ และการแจ้งปัญหาที่เกิดขึ้น สุดท้าย ให้เปลี่ยนการส่งต่อข้อมูลให้เป็นระบบดิจิทัล เพื่อให้แต่ละทีมทำงานโดยใช้สถานะแบบเรียลไทม์เดียวกัน แทนที่จะต้องคอยติดตามการอัปเดตจากแบบฟอร์มกระดาษ สเปรดชีต และข้อความแชท.
นั่นคือที่ที่ Jodoo Jodoo ช่วยได้ ในฐานะแพลตฟอร์มการผลิตแบบลีนที่ไม่ต้องเขียนโค้ด Jodoo ช่วยให้ทีมปฏิบัติการสร้างเวิร์กโฟลว์การอนุมัติ แบบฟอร์มขอวัสดุ แอปติดตามการผลิต และแดชบอร์ดแบบเรียลไทม์ได้โดยไม่ต้องทำการเปลี่ยนระบบ ERP ครั้งใหญ่ หากคุณกำลังมองหาวิธีการที่ใช้งานได้จริงเพื่อลดระยะเวลารอคอยด้วยเวิร์กโฟลว์โรงงานที่เชื่อมต่อกันมากขึ้น คุณสามารถใช้ Jodoo ได้ เริ่มทดลองใช้งานฟรี หรือ จองการสาธิต เพื่อดูว่า Jodoo เหมาะกับกระบวนการของคุณอย่างไร.
