การทดสอบการประกันคุณภาพในกระบวนการผลิต: วิธีการ เครื่องมือ และแนวปฏิบัติที่ดีที่สุด

บทนำ: การทดสอบการประกันคุณภาพในกระบวนการผลิตหมายความว่าอย่างไร

ความผิดพลาดด้านคุณภาพเพียงครั้งเดียวอาจมีค่าใช้จ่ายมากกว่าแค่ของเสีย ในภาคการผลิต คุณภาพที่ต่ำอาจทำให้สูญเสียรายได้จากการขายไปถึง 151,000 ถึง 201,000 ล้านล้านดอลลาร์สหรัฐฯ ผ่านการแก้ไขงาน การส่งคืนสินค้า การเรียกร้องการรับประกัน และการสูญเสียประสิทธิภาพการผลิต ตามการประมาณการของ ASQ นั่นคือเหตุผลว่าทำไม การทดสอบการประกันคุณภาพ มีหลายสิ่งหลายอย่างเกิดขึ้นก่อนถึงขั้นตอนการตรวจสอบขั้นสุดท้าย ไม่ใช่แค่การค้นหาสินค้าที่ชำรุดในขั้นตอนสุดท้ายเท่านั้น แต่เป็นการพิสูจน์ว่าวัสดุ เครื่องจักร วิธีการ และบุคลากร ทำงานภายใต้เงื่อนไขที่ควบคุมได้.

ในทางปฏิบัติ การทดสอบการประกันคุณภาพในกระบวนการผลิต คือกิจกรรมการทดสอบและการตรวจสอบอย่างเป็นระบบเพื่อป้องกันข้อบกพร่องก่อนที่จะถึงมือลูกค้า สำหรับวิศวกรคุณภาพและวิศวกรทดสอบในอุตสาหกรรมอิเล็กทรอนิกส์และการผลิตทั่วไป นั่นหมายถึงการตรวจสอบว่ากระบวนการนั้นสามารถทำได้ ทำซ้ำได้ และสอดคล้องกับข้อกำหนดในทุกขั้นตอนที่สำคัญ การทดสอบเมื่อสิ้นสุดสายการผลิตยังคงมีความสำคัญ แต่เป็นเพียงจุดตรวจสอบจุดหนึ่งในระบบการประกันคุณภาพที่ครอบคลุมกว่า.

บทความนี้จะอธิบายคำถามหลักสามข้อ ข้อแรก ความแตกต่างที่แท้จริงระหว่าง QA และ QC ในสายการผลิตคืออะไร ข้อที่สอง วิธีการประกันคุณภาพใดที่มีประโยชน์มากที่สุดในทุกขั้นตอน ตั้งแต่การรับวัตถุดิบ การผลิต การตรวจสอบความน่าเชื่อถือ และการปล่อยผลิตภัณฑ์ ข้อที่สาม คุณจะทำการทดสอบอย่างไรให้สามารถตรวจสอบย้อนกลับได้ แก้ไขปัญหาได้รวดเร็วขึ้น และพร้อมสำหรับการตรวจสอบ

ความแตกต่างระหว่าง QA และ QC

QA กำหนดกระบวนการ; QC ตรวจสอบผลลัพธ์

ในภาคการผลิต, การประกันคุณภาพ (QA) คือการควบคุมกระบวนการก่อนที่ข้อบกพร่องจะลุกลาม ในขณะที่ การควบคุมคุณภาพ (QC) คือการค้นหาข้อบกพร่องในผลิตภัณฑ์ที่ผลิตเสร็จแล้ว ทั้งสองวิธีใช้การทดสอบ แต่ใช้เพื่อการตัดสินใจที่แตกต่างกัน QA ถามว่ากระบวนการมีความสามารถและเสถียรหรือไม่ QC ถามว่าหน่วย ชุด หรือล็อตตรงตามเกณฑ์การยอมรับหรือไม่.

ลองนึกภาพการพบปัญหาการบัดกรีที่อ่อนแอซ้ำๆ บนขั้วต่อแบบติดตั้งบนพื้นผิว ในสายการประกอบชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ ผู้ตรวจสอบ QC อาจตรวจพบปัญหาได้ระหว่างการตรวจสอบด้วยสายตา การทดสอบด้วยภาพ หรือการทดสอบการทำงานหลังการประกอบ ในขณะที่วิศวกร QA จะตรวจสอบเร็วกว่านั้น โดยตั้งคำถามว่าการออกแบบแผ่นแม่พิมพ์ ปริมาณน้ำยาบัดกรี โปรไฟล์การหลอมละลาย วิธีการทำงานของผู้ปฏิบัติงาน และการตั้งค่าเครื่องจักร มีแนวโน้มที่จะทำให้เกิดข้อบกพร่องนั้นตั้งแต่แรกหรือไม่ นั่นคือเหตุผลที่ QA เน้นการป้องกัน และ QC เน้นการตรวจจับ.

การทดสอบเหมาะสมกับแต่ละสาขาวิชาอย่างไร

ในด้านการควบคุมคุณภาพ (QA) การทดสอบจะตรวจสอบว่ากระบวนการผลิตสามารถผลิตผลิตภัณฑ์ที่ได้มาตรฐานอย่างสม่ำเสมอภายใต้เงื่อนไขที่กำหนดหรือไม่ ในขณะที่ด้านการควบคุมคุณภาพ (QC) การทดสอบจะตรวจสอบว่าแผงวงจรหรือล็อตสินค้าเฉพาะนั้นผ่านการตรวจสอบจริงหรือไม่ นี่คือเหตุผลที่วิธีการทดสอบ QA หลายวิธีที่ใช้ในการผลิต เช่น การตรวจสอบความถูกต้องของกระบวนการและการตรวจสอบระหว่างกระบวนการ จึงอยู่ก่อนการตรวจสอบขั้นสุดท้าย.

กลับมาที่ตัวอย่างการบัดกรี ฝ่าย QA อาจกำหนดตารางการตรวจสอบเนื้อบัดกรี ตรวจสอบประสิทธิภาพของช่วงอุณหภูมิการหลอม และทำการตรวจสอบความแข็งแรงในการดึงเป็นระยะเพื่อตรวจสอบความสามารถของกระบวนการ ในทางตรงกันข้าม ฝ่าย QC จะตรวจสอบแผงวงจรที่ประกอบแล้วเพื่อหาการเปียกที่ไม่เพียงพอ สะพานเชื่อม ช่องว่าง หรือความล้มเหลวทางไฟฟ้าเป็นระยะ หากฝ่าย QC พบแผงวงจรที่ชำรุดสิบแผง ก็จะรายงานผลว่ามีข้อบกพร่อง หากฝ่าย QA พบการเปลี่ยนแปลงในโปรไฟล์การหลอม ก็จะถือว่าการเปลี่ยนแปลงนั้นเป็นความเสี่ยงของกระบวนการแม้กระทั่งก่อนที่จะเกิดความล้มเหลวจำนวนมาก.

ความรับผิดชอบที่แตกต่างกันในสายการผลิต

ความรับผิดชอบก็แตกต่างกันไปเช่นกัน. การตรวจสอบคุณภาพ โดยทั่วไป QC จะกำหนดมาตรฐาน แผนควบคุม ความถี่ในการทดสอบ แผนการรับมือ และระเบียบวินัยในการจัดทำเอกสารทั่วทั้งสายการผลิต QC มักจะดำเนินการตามแผนการตรวจสอบ บันทึกผลการตรวจสอบว่าผ่านหรือไม่ผ่าน แยกวัสดุที่ต้องสงสัย และส่งข้อมูลข้อบกพร่องกลับไปยังฝ่ายผลิตและฝ่ายวิศวกรรมคุณภาพ.

ในทางปฏิบัติ การส่งต่องานมีความสำคัญมาก หากทีม QC ยังคงปฏิเสธแผงวงจรที่มีรอยบัดกรีไม่แข็งแรง แต่ไม่มีใครในทีม QA ตรวจสอบข้อมูลแนวโน้มหรืออัปเดตช่วงเวลาของกระบวนการ โรงงานก็จะยังคงต้องเสียค่าใช้จ่ายในการแก้ไขงานซ้ำ หากทีม QA อัปเดต SOP การบัดกรี ฝึกอบรมผู้ปฏิบัติงานใหม่ และตรวจสอบการตั้งค่าให้เข้มงวดขึ้น อัตราการปฏิเสธของ QC ควรจะลดลงเนื่องจากกระบวนการดีขึ้น ไม่ใช่เพราะผู้ตรวจสอบเข้มงวดมากขึ้น.

วิธีการทดสอบการประกันคุณภาพหลักที่ใช้ในกระบวนการผลิต

เมื่อคุณเข้าใจความแตกต่างระหว่างการทดสอบ QA และการตรวจสอบ QC แล้ว คำถามต่อไปคือในทางปฏิบัติ: วิธีการทดสอบใดบ้างที่สนับสนุนการรับประกันกระบวนการผลิตในโรงงานได้อย่างแท้จริง? คำตอบขึ้นอยู่กับว่าความเสี่ยงเข้ามาในกระบวนการผลิตที่จุดใด ตั้งแต่การจัดหาวัสดุจากซัพพลายเออร์ การตั้งค่า การประกอบ การทดสอบความเครียด และการปล่อยสินค้าเพื่อจัดส่ง ในโรงงานส่วนใหญ่, การทดสอบการประกันคุณภาพ ระบบนี้ทำงานได้ดีที่สุดในรูปแบบหลายชั้นมากกว่าระบบแบบด่านเดียว นั่นเป็นเหตุผลที่วิธีการทดสอบคุณภาพหลักที่ใช้ในการผลิตมักจะถูกกำหนดให้สอดคล้องกับขั้นตอนการผลิตและความเสี่ยงต่อความล้มเหลวโดยเฉพาะ.

วิธีง่ายๆ ในการจัดโครงสร้างวิธีการเหล่านั้นคือการแบ่งตามช่วงเวลา การตรวจสอบขาเข้าจะตรวจสอบว่าวัสดุและส่วนประกอบเหมาะสมที่จะเข้าสู่กระบวนการผลิตหรือไม่ การตรวจสอบชิ้นงานตัวอย่างแรกจะยืนยันว่าการตั้งค่าและพารามิเตอร์ต่างๆ สามารถผลิตได้ตามข้อกำหนด และการทดสอบระหว่างกระบวนการจะตรวจสอบว่ามีการควบคุมอย่างต่อเนื่องในระหว่างการผลิตหรือไม่ การทดสอบความน่าเชื่อถือ การทดสอบด้านสิ่งแวดล้อม และการทดสอบโดยใช้ตัวอย่าง จะเพิ่มหลักฐานที่ลึกซึ้งยิ่งขึ้นเกี่ยวกับประสิทธิภาพในระยะยาวและความสามารถของกระบวนการ ในขณะที่การตรวจสอบการปล่อยขั้นสุดท้ายจะยืนยันว่าข้อกำหนดที่บันทึกไว้ได้รับการปฏิบัติตามก่อนการจัดส่ง.

การตรวจสอบวัสดุขาเข้า

การตรวจสอบวัสดุขาเข้าเป็นด่านแรกในการคัดกรองคุณภาพเพื่อประเมินความเสี่ยงจากซัพพลายเออร์ ใช้เพื่อยืนยันว่าวัตถุดิบ ชิ้นส่วนที่ซื้อ หรือชิ้นส่วนประกอบย่อยตรงตามแบบ สเปค และข้อกำหนดการรับรองก่อนที่จะส่งผลต่อผลผลิตในขั้นตอนต่อไป ในอุตสาหกรรมอิเล็กทรอนิกส์ อาจรวมถึงการตรวจสอบค่าความต้านทาน บรรจุภัณฑ์ของชิ้นส่วนที่ไวต่อความชื้น หรือสภาพการจัดเก็บวางบัดกรี สำหรับชิ้นส่วนที่ผ่านการกลึง มักหมายถึงการตรวจสอบขนาด ความเรียบของพื้นผิว เกรดวัสดุ และใบรับรองจากซัพพลายเออร์เทียบกับสเปคการจัดซื้อ.

การตรวจสอบชิ้นงานตัวอย่างครั้งแรก

การตรวจสอบชิ้นงานตัวอย่างแรก (First Article Inspection) ใช้ในขั้นตอนเริ่มต้นของการผลิตรอบใหม่ หลังจากการเปลี่ยนเครื่องจักร หรือหลังจากการปรับแต่งเครื่องมือและโปรแกรม จุดประสงค์ไม่ใช่เพียงแค่การตรวจสอบชิ้นงานชิ้นเดียว แต่เป็นการยืนยันว่าระบบทั้งหมดสามารถผลิตชิ้นงานได้ตรงตามค่าความคลาดเคลื่อนที่ยอมรับได้อย่างสม่ำเสมอ ในสายการประกอบแผงวงจรพิมพ์ (PCB) การตรวจสอบชิ้นงานตัวอย่างแรกอาจตรวจสอบตำแหน่งของชิ้นส่วน ขั้ว การลักษณะของรอยบัดกรี และการจัดตำแหน่งจุดทดสอบตามโปรแกรมก่อนเริ่มการผลิตจำนวนมาก ในเครื่องจักร CNC การตรวจสอบมักจะรวมถึงการวัดขนาดเทียบกับแผนควบคุมและการแก้ไขแบบร่างก่อนที่จะปล่อยเครื่องจักรสำหรับการผลิตเต็มรูปแบบ.

การทดสอบและการตรวจสอบระหว่างกระบวนการ

การทดสอบระหว่างกระบวนการผลิตเป็นวิธีที่ตรงที่สุดในการตรวจจับการเปลี่ยนแปลงของกระบวนการก่อนที่ข้อบกพร่องจะสะสม ขึ้นอยู่กับการดำเนินงาน อาจรวมถึงการตรวจสอบวางบัดกรี การตรวจสอบด้วยระบบแสงอัตโนมัติ การตรวจสอบแรงบิด การทดสอบการรั่วไหล หรือการตรวจสอบขนาดทางสถิติในช่วงเวลาที่กำหนด ตัวอย่างเช่น ผู้ประกอบแผงวงจรพิมพ์อาจใช้ AOI หลังจากการรีโฟลว์เพื่อตรวจจับการเชื่อมต่อหรือการบิดเบี้ยวของชิ้นงานตั้งแต่เนิ่นๆ ในขณะที่หน่วยงานการผลิตอาจตรวจสอบเส้นผ่านศูนย์กลางที่สำคัญทุกๆ 30 ชิ้นเพื่อยืนยันว่าการสึกหรอของเครื่องมือยังคงอยู่ภายใต้การควบคุม นี่เป็นขั้นตอนที่หลายทีมเริ่มคิดเกี่ยวกับวิธีการดำเนินการทดสอบระหว่างกระบวนการผลิต การทดสอบการประกันคุณภาพ อย่างสม่ำเสมอ เพราะความถี่ ข้อจำกัด และกฎการตอบสนองมีความสำคัญพอๆ กับตัวการทดสอบเอง.

การทดสอบความน่าเชื่อถือและสิ่งแวดล้อม

ผลิตภัณฑ์บางอย่างผ่านการตรวจสอบตามปกติ แต่ยังคงล้มเหลวในสภาพการใช้งานจริง ซึ่งเป็นเหตุผลว่าทำไมการทดสอบความน่าเชื่อถือและการทดสอบด้านสิ่งแวดล้อมจึงมีความสำคัญ วิธีการเหล่านี้ประเมินประสิทธิภาพภายใต้สภาวะความเครียด เช่น การเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิ การสั่นสะเทือน ความชื้น การพ่นละอองเกลือ การทดสอบการใช้งานต่อเนื่อง หรือการรับน้ำหนักตลอดอายุการใช้งาน ผู้ผลิตอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์มักใช้การเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิเพื่อเปิดเผยจุดอ่อนของข้อต่อบัดกรี ในขณะที่ผู้ผลิตชิ้นส่วนอุตสาหกรรมอาจทำการทดสอบการสั่นสะเทือนเพื่อตรวจสอบความถูกต้องของตัวเรือนและขั้วต่อที่ประกอบแล้ว การทดสอบเหล่านี้มีประโยชน์อย่างยิ่งสำหรับผลิตภัณฑ์ใหม่ การเปลี่ยนแปลงทางวิศวกรรม ภาคส่วนที่มีการควบคุม และสภาพแวดล้อมที่มีต้นทุนความล้มเหลวสูง.

แผนการสุ่มตัวอย่างและการตรวจสอบการปล่อยขั้นสุดท้าย

ไม่ใช่ว่าทุกกิจกรรมการตรวจสอบจะต้องเป็นการตรวจสอบ 100 เปอร์เซ็นต์ โดยเฉพาะอย่างยิ่งในกระบวนการผลิตที่มีความเสถียรและปริมาณมาก แผนการสุ่มตัวอย่างช่วยให้ทีมงานสามารถสร้างสมดุลระหว่างความเสี่ยง ต้นทุน และปริมาณงาน โดยกำหนดจำนวนหน่วยที่จะตรวจสอบ เกณฑ์การยอมรับที่ใช้ และเมื่อใดที่ต้องแจ้งปัญหา การตรวจสอบขั้นสุดท้ายก่อนปล่อยสินค้าจะยืนยันว่าการทดสอบ บันทึก และการอนุมัติที่จำเป็นทั้งหมดเสร็จสมบูรณ์ก่อนการจัดส่ง ในทางปฏิบัติ การทดสอบการประกันคุณภาพที่มีประสิทธิภาพจะผสมผสานวิธีการเหล่านี้เข้าด้วยกัน เพื่อให้แต่ละวิธีตอบคำถามการควบคุมที่แตกต่างกัน ณ จุดที่เหมาะสมในกระบวนการผลิต.

ขั้นตอนการดำเนินการทดสอบการประกันคุณภาพทีละขั้นตอน

ขั้นตอนที่ 1: กำหนดข้อกำหนด ความเสี่ยง และจุดควบคุม

เพื่อดำเนินการ การทดสอบการประกันคุณภาพ โดยสรุปแล้ว ควรเริ่มต้นด้วยข้อกำหนดที่สำคัญต่อการทำงาน ความปลอดภัย และการปฏิบัติตามกฎระเบียบ นั่นหมายถึงการแปลงแบบร่าง ข้อกำหนดของลูกค้า เกณฑ์ IPC ข้อจำกัดทางกฎหมาย และมาตรฐานกระบวนการภายใน ให้เป็นจุดตรวจสอบที่วัดได้ ในโรงงานผลิตอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ขนาดกลางที่ประกอบแผงควบคุมอุตสาหกรรม ทีม QA อาจระบุความสมบูรณ์ของรอยเชื่อมบัดกรี อัตราการผ่านการทดสอบ ICT ความหนาของสารเคลือบป้องกัน และประสิทธิภาพการทดสอบวัฏจักรความร้อน เป็นการควบคุมที่มีความสำคัญลำดับต้นๆ เป้าหมายไม่ใช่การทดสอบทุกอย่างอย่างเท่าเทียมกัน แต่เป็นการกำหนดว่าความเสี่ยงต่อความล้มเหลวสูงสุดอยู่ที่ใด และการควบคุมใดที่จะป้องกันความผิดพลาดได้.

ขั้นตอนที่ 2: เลือกการทดสอบที่เหมาะสมกับแต่ละขั้นตอนการผลิต

เมื่อกำหนดจุดควบคุมได้อย่างชัดเจนแล้ว ให้กำหนดวิธีการทดสอบ QA ที่ใช้ในการผลิตให้ตรงกับขั้นตอนการผลิตที่ถูกต้อง การตรวจสอบขาเข้าจะตรวจสอบความถูกต้องของชิ้นส่วนและความไวต่อความชื้น การควบคุมระหว่างกระบวนการจะยืนยันความเสถียรของการบัดกรีและการจัดวาง และการทดสอบในห้องปฏิบัติการตามกำหนดเวลาจะตรวจสอบความน่าเชื่อถือในระยะยาวนอกเหนือจากผลผลิตจากสายการผลิต สำหรับผู้ผลิตแผงควบคุม แผนควบคุมหนึ่งอาจกำหนดให้มีการทดสอบการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิรายสัปดาห์กับตัวอย่างที่เก็บรักษาไว้จากแต่ละกลุ่มผลิตภัณฑ์ที่ใช้งานอยู่ โดยมีความถี่ที่เข้มงวดมากขึ้นหลังจากมีการเปลี่ยนแปลงกระบวนการ เช่น โปรไฟล์การบัดกรีแบบใหม่ นี่คือจุดที่การประกันคุณภาพกระบวนการกลายเป็นเรื่องเชิงปฏิบัติการ แทนที่จะสับสนกับความแตกต่างระหว่างการทดสอบ QA และการตรวจสอบ QC.

ขั้นตอนที่ 3: เขียนคำแนะนำการทดสอบและกฎการตัดสินใจให้ชัดเจน

วิธีการทดสอบจะได้ผลก็ต่อเมื่อผู้ปฏิบัติงานและวิศวกรดำเนินการในลักษณะเดียวกันทุกครั้ง คำแนะนำแต่ละข้อควรระบุขนาดตัวอย่าง อุปกรณ์ สถานะการสอบเทียบ ขั้นตอนการเตรียมการ ขีดจำกัดการยอมรับ รหัสความล้มเหลว และการตอบสนองที่แน่นอนหากผลลัพธ์อยู่นอกช่วงความคลาดเคลื่อนที่ยอมรับได้ ในตัวอย่างด้านอิเล็กทรอนิกส์ คำแนะนำเกี่ยวกับการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิอาจกำหนดให้ทำการทดสอบ 10 รอบระหว่างอุณหภูมิสูงสุดและต่ำสุดที่กำหนดไว้ ตามด้วยการตรวจสอบด้วยสายตาและการตรวจสอบความต่อเนื่องบนจุดเชื่อมต่อบัดกรีที่เลือกไว้ คำแนะนำที่ดีจะช่วยลดช่องว่างในการตีความระหว่างฝ่ายผลิต ฝ่ายคุณภาพ และห้องปฏิบัติการ.

ขั้นตอนที่ 4: กำหนดผู้รับผิดชอบและสร้างเวิร์กโฟลว์

ถัดไป ให้กำหนดผู้ที่จะวางแผน ดำเนินการ ตรวจสอบ และอนุมัติแต่ละกิจกรรม เพื่อให้ขั้นตอนการทำงานของฝ่ายควบคุมคุณภาพไม่ขึ้นอยู่กับความจำหรืออีเมล ลำดับขั้นตอนที่เหมาะสมคือ: ฝ่ายผลิตส่งตัวอย่างออกมา ช่างเทคนิคในห้องปฏิบัติการทำการทดสอบตามกำหนด วิศวกรคุณภาพตรวจสอบผลลัพธ์ และวิศวกรฝ่ายผลิตรับผิดชอบการติดตามกระบวนการหากพบว่ามีข้อผิดพลาด ขั้นตอนนี้เป็นจุดที่โรงงานหลายแห่งพลาดพลั้ง การตรวจสอบย้อนกลับ, โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อการเก็บตัวอย่างและการตรวจสอบผลลัพธ์เกิดขึ้นข้ามกะ การกำหนดขั้นตอนการทำงานที่ชัดเจนจะช่วยให้... การทดสอบการประกันคุณภาพ เปลี่ยนกระบวนการทำงานของพืชให้สามารถทำซ้ำได้ แทนที่จะเป็นเพียงงานที่ไม่เป็นทางการ.

ขั้นตอนที่ 5: บันทึกผลลัพธ์แบบเรียลไทม์และเริ่มกระบวนการควบคุม

การบันทึกข้อมูลควรทำในขณะที่ทำการทดสอบ ไม่ใช่บันทึกด้วยลายมือหลังจากนั้นหลายชั่วโมง ในโรงงานผลิตแผงควบคุม พนักงานห้องปฏิบัติการจะบันทึกผลการทดสอบการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิทันที พร้อมแนบรูปถ่ายของรอยเชื่อมที่แตก และเชื่อมโยงตัวอย่างที่ล้มเหลวกับวันที่ผลิต สายการผลิต ล็อต และโปรไฟล์เตาอบ เนื่องจากผลลัพธ์อยู่นอกข้อกำหนด การบันทึกจะทำให้เกิดการควบคุมการผลิตที่ได้รับผลกระทบโดยอัตโนมัติ และระงับการจัดส่งสินค้าที่รออยู่สำหรับล็อตนั้น นี่คือวิธีการดำเนินการทดสอบการประกันคุณภาพในลักษณะที่สนับสนุนการตัดสินใจอย่างรวดเร็ว.

ขั้นตอนที่ 6: ตรวจสอบ สาเหตุหลัก และตรวจสอบ การดำเนินการแก้ไข

ผลลัพธ์ที่ล้มเหลวจะมีประโยชน์ก็ต่อเมื่อมันเปลี่ยนแปลงกระบวนการ ในตัวอย่างนี้ การตรวจสอบแสดงให้เห็นว่าความล้มเหลวเริ่มต้นขึ้นสองวันหลังจากการปรับความเร็วสายพานลำเลียงในขั้นตอนการหลอม ซึ่งทำให้เกิดความเครียดจากความร้อนเพิ่มขึ้นในส่วนประกอบบางส่วน การแก้ไขประกอบด้วยการคืนค่าโปรไฟล์ที่ได้รับการตรวจสอบแล้ว การฝึกอบรมช่างเทคนิคสายการผลิตใหม่ และการเพิ่มความถี่ในการสุ่มตัวอย่างสำหรับการผลิตสามรอบถัดไป จากนั้นฝ่ายควบคุมคุณภาพจะทำการทดสอบในห้องปฏิบัติการตามกำหนดซ้ำอีกครั้งเพื่อตรวจสอบว่าการแก้ไขได้ผลก่อนที่แผนควบคุมจะกลับสู่สภาวะปกติ.

แนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุดสำหรับการสร้างระบบประกันคุณภาพที่น่าเชื่อถือและพร้อมสำหรับการตรวจสอบ

กำหนดมาตรฐานขั้นตอนการปฏิบัติงานมาตรฐาน (SOP) และคำแนะนำการทดสอบ

เชื่อถือได้ การทดสอบการประกันคุณภาพ เริ่มต้นด้วยวิธีการทำงานที่เป็นระบบระเบียบ การทดสอบทุกครั้งควรมีวัตถุประสงค์ วิธีการ ขีดจำกัดการยอมรับ กฎการสุ่มตัวอย่าง แผนการตอบสนอง และรูปแบบการบันทึกที่กำหนดไว้ เพื่อให้ผู้ปฏิบัติงาน ช่างเทคนิค และวิศวกรไม่ต้องทำงานแบบด้นสดข้ามกะ เรื่องนี้สำคัญเพราะแม้แต่วิธีการทดสอบ QA ที่เข้มงวดซึ่งใช้ในการผลิตก็อาจให้ผลลัพธ์ที่ไม่สอดคล้องกันเมื่อคำแนะนำแตกต่างกันไปตามสายการผลิต กลุ่มผลิตภัณฑ์ หรือหัวหน้างาน ในทางปฏิบัติ SOP ที่ดีควรระบุด้วยว่ากิจกรรม QA สิ้นสุดลงที่ใดและการตรวจสอบ QC เริ่มต้นที่ใด ซึ่งจะช่วยลดความสับสนเกี่ยวกับความแตกต่างระหว่างการทดสอบ QA และการตรวจสอบ QC.

บังคับใช้ระเบียบวินัยด้านตารางเวลาแทนการทดสอบตามเหตุการณ์

โรงงานหลายแห่งรู้วิธีการทดสอบการประกันคุณภาพในทางทฤษฎี แต่ล้มเหลวในการปฏิบัติจริง เพราะการทดสอบเกิดขึ้นก็ต่อเมื่อมีข้อร้องเรียน การตรวจสอบ หรือข้อบกพร่องที่เกิดขึ้นอย่างกะทันหันเท่านั้น การประกันคุณภาพที่ยั่งยืนจำเป็นต้องมีการกำหนดความถี่ในการตรวจสอบที่วางแผนไว้สำหรับการตรวจสอบขาเข้า การตรวจสอบที่เชื่อมโยงกับการสอบเทียบ การตรวจสอบกระบวนการ การตรวจสอบตัวอย่างที่เก็บรักษาไว้ และการทดสอบความน่าเชื่อถือเป็นระยะ ตารางเวลาเหล่านี้ควรขึ้นอยู่กับความเสี่ยง ความถี่ของการเปลี่ยนแปลง และข้อกำหนดของลูกค้าหรือหน่วยงานกำกับดูแล มากกว่าความสะดวกสบาย.

สร้างบันทึกที่ตรวจสอบย้อนกลับได้และบันทึกการตรวจสอบที่สมบูรณ์แบบ

ระบบประกันคุณภาพที่พร้อมสำหรับการตรวจสอบต้องแสดงให้เห็นว่าใครเป็นผู้ทำการทดสอบ ทำเมื่อใด ใช้ข้อกำหนดใด ใช้อุปกรณ์อะไร และเกิดอะไรขึ้นหลังจากเกิดข้อผิดพลาด หากไม่สามารถเชื่อมโยงบันทึกกับชุดการผลิต หมายเลขซีเรียล หมายเลขล็อตของซัพพลายเออร์ หรือลำดับกระบวนการได้ บันทึกนั้นจะมีคุณค่าจำกัดในการตรวจสอบข้อร้องเรียนของลูกค้าหรือการตรวจสอบการปฏิบัติตามกฎระเบียบ ภาคส่วนที่อยู่ภายใต้การกำกับดูแล เช่น อุปกรณ์ทางการแพทย์และยานยนต์ คาดหวังมากขึ้นเรื่อยๆ ว่าจะมีบันทึกที่มีการประทับเวลา ควบคุมการแก้ไข และตรวจสอบได้ มากกว่าไฟล์ที่กระจัดกระจาย นี่คือจุดที่บันทึกบนกระดาษและสำเนาในสเปรดชีตสร้างความเสี่ยง เพราะทำให้การควบคุมเวอร์ชัน ประวัติการอนุมัติ และการติดตามการเปลี่ยนแปลงทำได้ยาก.

ใช้ฟังก์ชันการจับภาพผ่านมือถือ การอนุมัติตามบทบาท และการยกระดับการแก้ไขปัญหาเฉพาะหน้า

การตรวจสอบคุณภาพ ควรบันทึกข้อมูล ณ จุดที่ปฏิบัติงานจริง แบบฟอร์มบนมือถือ การสแกนบาร์โค้ด หลักฐานภาพถ่าย และการบันทึกข้อมูลที่เชื่อมโยงกับอุปกรณ์ ช่วยลดข้อผิดพลาดในการคัดลอก และทำให้สามารถบันทึกความผิดปกติได้ทันที การอนุมัติตามบทบาทหน้าที่ช่วยให้ผลลัพธ์ปกติสามารถดำเนินการได้อย่างรวดเร็ว ในขณะที่ผลลัพธ์ที่ล้มเหลวหรืออยู่ในเกณฑ์ที่ต้องพิจารณาจะถูกส่งต่อไปยังวิศวกร หัวหน้างาน หรือผู้จัดการคุณภาพที่เกี่ยวข้อง โครงสร้างดังกล่าวช่วยลดเวลาในการตอบสนองโดยไม่ลดทอนการควบคุม.

ตรวจสอบตัวชี้วัดประสิทธิภาพ (KPI) ที่แสดงถึงความน่าเชื่อถือของกระบวนการ

ระบบประกันคุณภาพที่ทันสมัยควรติดตามมากกว่าแค่เพียงอัตราการผ่าน/ไม่ผ่าน ควรตรวจสอบความตรงต่อเวลาในการทดสอบ ผลผลิตจากการทดสอบครั้งแรก ความถี่ในการทดสอบซ้ำ อัตราข้อบกพร่องจากซัพพลายเออร์ เวลาในการปิดงานแก้ไข และข้อบกพร่องที่หลุดรอดไปในแต่ละกะหรือสายการผลิต ตัวชี้วัดเหล่านี้แสดงให้เห็นว่าระบบการทดสอบมีความเสถียรหรือไม่ ไม่ใช่แค่ว่าชิ้นส่วนผ่านการทดสอบเมื่อวานนี้หรือไม่ เมื่อมีการตรวจสอบตัวชี้วัดประสิทธิภาพการประกันคุณภาพ (KPI) อย่างสม่ำเสมอ ลำดับความสำคัญในการปรับปรุงก็จะชัดเจนยิ่งขึ้น.

สรุป: การเปลี่ยนการทดสอบการประกันคุณภาพให้เป็นเวิร์กโฟลว์ดิจิทัลด้วย Jodoo

การทดสอบการประกันคุณภาพที่มีประสิทธิภาพในกระบวนการผลิตไม่ได้หมายความถึงแค่การตรวจจับข้อบกพร่องก่อนการจัดส่งเท่านั้น แต่ยังขึ้นอยู่กับข้อกำหนดที่ชัดเจน การผสมผสานวิธีการทดสอบที่เหมาะสม การดำเนินการอย่างมีระเบียบวินัยในโรงงาน และบันทึกที่สามารถตรวจสอบได้จากลูกค้า การตรวจสอบจากหน่วยงานกำกับดูแล และการดำเนินการแก้ไขภายใน หากส่วนใดส่วนหนึ่งอ่อนแอ ทีมงานด้านคุณภาพจะสูญเสียความสามารถในการตรวจสอบย้อนกลับ เวลาในการตอบสนองจะช้าลง และปัญหาที่เกิดขึ้นซ้ำๆ จะแก้ไขได้ยากขึ้น.

สำหรับผู้ผลิตหลายราย ช่องว่างที่แท้จริงไม่ได้อยู่ที่ความรู้ด้านการทดสอบ แต่เป็นการควบคุมกระบวนการทำงาน ตารางการทดสอบถูกจัดการในไฟล์เดียว ผลลัพธ์ถูกเขียนลงบนกระดาษหรือกระจัดกระจายอยู่ในสเปรดชีต และการค้นพบข้อบกพร่องต้องอาศัยอีเมลหรือการติดตามด้วยวาจา ทำให้ยากต่อการพิสูจน์การปฏิบัติตามข้อกำหนด ติดตามผู้รับผิดชอบ หรือดูแนวโน้มในสายการผลิต กะการทำงาน ซัพพลายเออร์ และกลุ่มผลิตภัณฑ์ต่างๆ.

Jodoo ช่วยลดช่องว่างนั้นลงโดยการเปลี่ยน การทดสอบการประกันคุณภาพ เปลี่ยนกระบวนการนี้ให้เป็นกระบวนการดิจิทัลที่เชื่อมต่อกัน ในฐานะแพลตฟอร์มการผลิตแบบลีนที่ไม่ต้องเขียนโค้ด มันสามารถช่วยทีมของคุณจัดการตารางการตรวจสอบและการทดสอบในห้องปฏิบัติการ บันทึกผลลัพธ์จากอุปกรณ์เคลื่อนที่ เริ่มเวิร์กโฟลว์ติดตามผลสำหรับการทดสอบที่ล้มเหลว และเก็บรักษาบันทึกที่พร้อมสำหรับการตรวจสอบในฐานข้อมูลส่วนกลาง หากคุณต้องการระบบ QA ที่ตรวจสอบย้อนกลับได้มากขึ้นโดยไม่ต้องพัฒนาด้านไอทีอย่างหนัก คุณสามารถใช้แพลตฟอร์มนี้ได้ เริ่มทดลองใช้งานฟรี หรือ จองการสาธิต เพื่อศึกษาแม่แบบขั้นตอนการทำงานด้านการประกันคุณภาพในกระบวนการผลิต.