Weingut Nummer Eins: Wie eine traditionsreiche Brennerei eine papierlose Produktion (100%) realisierte und die Workflow-Effizienz um 90% steigerte

Number One Winery, eine traditionsreiche Brennerei mit Wurzeln im Jahr 1661, hatte Schwierigkeiten, ihre traditionellen, papierbasierten Abläufe zu modernisieren. Durch die Umsetzung einer schlanken, digitalen Strategie transformierte das Unternehmen seine Brau-, Verpackungs- und Qualitätsmanagementprozesse. Dies führte zu einer Steigerung der Workflow-Effizienz um 901 TP3T, einer Verbesserung der Lieferpünktlichkeit um 601 TP3T und einer papierlosen Produktion um 1001 TP3T.

In der Welt des traditionellen Brauens sind Tradition und Handwerkskunst von höchster Bedeutung. Number One Winery führt die Geschichte ihrer traditionellen Baijiu-Herstellungstechnik auf eine Brennerei aus dem Jahr 1661 zurück; ihr direkter Vorgänger wurde 1947 gegründet. Heute bewirtschaftet das Unternehmen ein Gelände von rund 20 Hektar und beschäftigt über 500 Mitarbeiter. Der Jahresumsatz beträgt über 1,4 Billionen Pesos.

Die Bewahrung traditioneller Brautechniken in einem modernen, schnelllebigen Markt stellt jedoch eine Reihe besonderer Herausforderungen dar. Während die Braukunst selbst unverändert blieb, wurde der Betrieb einer großtechnischen Produktionsanlage zunehmend komplexer. Mit der Produktionsausweitung erschwerten papierbasierte Aufzeichnungen und manuelle Tagesberichte die zeitnahe Überwachung von Brau-, Abfüll-, Lager- und Qualitätsprozessen. Dies beeinträchtigte die Skalierbarkeit, die Sicherstellung gleichbleibender Qualität und die schnelle Reaktion auf Marktanforderungen.

Das Führungsteam erkannte, dass der Schutz ihres Erbes und die Sicherung ihrer Zukunft eine Modernisierung ihrer Betriebsabläufe erforderten. Die Herausforderung bestand darin, die Präzision und Effizienz der schlanken Produktion in ihre traditionsreiche Brennerei zu integrieren, ohne die sensible Braukunst zu beeinträchtigen. Dies ist die Geschichte, wie Number One Winery eine vollständig digitale, papierlose Fabrik von Grund auf aufgebaut und ihre Braumeister und Mitarbeiter in der Produktion mit den Werkzeugen ausgestattet hat, um eine neue Ära der operativen Exzellenz einzuleiten.

Die Herausforderung: Eingeschränkte Transparenz papierbasierter Arbeitsabläufe

Jahrelang hatten Papierformulare und manuelle Zusammenfassungen die Abläufe im Weingut unterstützt. Mit dem Wachstum der Produktions- und Managementanforderungen erschwerten diese Methoden jedoch die Standardisierung der Aufzeichnungen, die Verknüpfung von Daten über verschiedene Prozesse hinweg und die zeitnahe Transparenz der Betriebsabläufe für die Manager.

Verzögerte und fragmentierte Produktionsdaten

Im digitalen Zeitalter sind Daten das Lebenselixier jeder modernen Produktionsstätte. Doch bei Number One Winery lagen wertvolle Daten auf Papier, verstreut über verschiedene Abteilungen in handgeschriebenen Protokollen, Formularen und Berichten. Wichtige Produktionskennzahlen wie die Qualität der Rohstoffe, der Zustand der Hefeblöcke und die entscheidenden Alkoholausbeuten wurden von den Braumeistern manuell erfasst und später zusammengefasst.

Begrenzte Transparenz in der Produktion

Das Brauen war nach wie vor stark von Handarbeit und dem Urteilsvermögen der Braumeister abhängig. Ihre Erfahrung war für das Handwerk unerlässlich, doch ein Großteil dieses Wissens blieb undokumentiert, was die kontinuierliche Überwachung des Prozesses und die Bewahrung des Wissens erschwerte.

Darüber hinaus wurde die Verpackungs- und Abfüllanlage, ein schnelllebiger Produktionsbereich mit hohem Durchsatz, nach demselben papierbasierten Verfahren geführt. Produktionsaufgaben wurden manuell zugewiesen, und der Fortschritt wurde durch mündliche Absprachen und tägliche Zusammenfassungsberichte verfolgt. Dadurch fehlte dem Team ein zeitnaher, konsolidierter Überblick über den Produktionsfortschritt und eine effektive Möglichkeit, auftretende Probleme frühzeitig zu erkennen.

Ungenaue und ineffiziente Bestandsaktualisierungen

Bei Number One Winery war ein effizientes Bestandsmanagement unerlässlich, um die Produktion aufrechtzuerhalten und die fertigen Produkte marktreif zu halten. Dennoch wurden sowohl Rohstoffe als auch Verpackungsmaterialien mithilfe von Papierformularen erfasst. Die Lagerarbeiter notierten eingehende Lieferungen manuell, und die Produktionsteams füllten Papierformulare aus, um die benötigten Materialien zu erhalten.

Dieses manuelle System war langsam, ineffizient und fehleranfällig. Es war schwierig, die genaue Menge der vorhandenen Rohstoffe zu ermitteln, was zu Engpässen und Produktionsausfällen führte. Im Verpackungsbereich erschwerte die große Menge an Verbrauchsmaterialien wie Flaschen, Verschlüssen und Kartons die manuelle Bestandsverfolgung erheblich. Der Mangel an präzisen Echtzeit-Bestandsdaten verhinderte die Umsetzung von Lean-Prinzipien wie Just-in-Time-Produktion (JIT), was zu Überbeständen, Kapitalverschwendung und ständigen, zeitaufwändigen Bestandsabstimmungen führte.

Lücken in der Qualitätsrückverfolgbarkeit

Für ein Premium-Getränkeunternehmen ist Qualität unabdingbar. Number One Winery verfügte zwar über ein strenges Qualitätskontrollverfahren, dieses basierte jedoch ausschließlich auf Papier. Die Qualitätsprüfer führten während des Abfüllprozesses Stichproben durch und dokumentierten ihre Ergebnisse auf Papierformularen. Die fertigen Produkte wurden anschließend mit einem Produktionscode versehen, bevor sie versandt wurden. Wichtige Produktionsdaten, wie die Menge des verwendeten Gärstarters und die Ausbeute zwischen der ersten und zweiten Destillation, wurden hauptsächlich manuell auf Papier erfasst. Diese manuelle Dateneingabe war oft inkonsistent und unstandardisiert, sodass es extrem schwierig war, Zusammenhänge herzustellen. Wurde später ein Qualitätsproblem entdeckt, war die Rückverfolgung zu einer bestimmten Charge, Produktionslinie oder einem Rohstofflieferanten ein zeitaufwändiges und oft unmögliches Unterfangen.

Dem Führungsteam von Number One Winery war klar, dass das papierbasierte System nicht zukunftsfähig war. Sie brauchten eine Möglichkeit, die täglich anfallenden Daten zu erfassen und ihren Teams Echtzeitinformationen für effizienteres Arbeiten bereitzustellen. Sie benötigten eine digitale Transformation, die flexibel genug war, sich an ihre individuellen Prozesse anzupassen und so einfach, dass sie von allen – vom Braumeister bis zum Verpackungsmitarbeiter – angenommen werden konnte.

Die Lösung: Aufbau einer digitalen Destillerie von Grund auf

Angesichts dieser Herausforderungen prüfte Number One Winery verschiedene Lösungsansätze. Traditionelle Optionen wie die Aktualisierung bestehender Finanzsoftware oder die Entwicklung eines vollständig individualisierten Managementsystems durch Programmierung wurden zwar in Betracht gezogen, aber aufgrund von Bedenken hinsichtlich mangelnder Flexibilität, langer Entwicklungszeiten und prohibitiver Kosten verworfen. Im Zuge dieser Suche stellte Oriental Junxing, ein Partner mit umfassender Branchenerfahrung im Produktionsmanagement von Weingütern, Number One Winery Jodoo vor.

Oriental Junxing demonstrierte schnell die Leistungsfähigkeit von Jodoo durch die Erstellung erster Demos und die Moderation technischer und geschäftlicher Gespräche. Ihre professionelle Projektumsetzung, ihre umfassende Branchenkenntnis und der leistungsstarke technische Support von Jodoo führten zur erfolgreichen Implementierung eines umfassenden, speziell auf das Weingut Number One Winery zugeschnittenen Business-Management-Systems.

Ihr Ansatz war systematisch und konzentrierte sich zunächst auf die größten Schwachstellen, indem sie ihre Abläufe Prozess für Prozess umgestalteten.

Digitalisierung des Kerns: Eine intelligente Brauerei-Management-Plattform

Der erste Schritt bestand darin, das Herzstück des Betriebs anzugehen: den Brauprozess selbst. Ziel war es, Echtzeit-Transparenz und datengestützte Entscheidungsfindung in die alte Braukunst einzuführen.

• Von Papier zu mobiler AppDas Team entwickelte eine einfache, mobile App, die die alten Papierprotokolle ersetzte. Sobald eine Lieferung von Rohstoffen wie Sorghum oder Sojabohnen eintrifft, kann der Qualitätsprüfer die Prüfergebnisse mit einem Tablet erfassen, Fotos machen und die Daten sofort hochladen. Alle Probleme werden automatisch markiert und zur sofortigen Bearbeitung an die zuständige Person weitergeleitet.
• Stärkung der BraumeisterDie Braumeister, die der neuen Technologie zunächst skeptisch gegenüberstanden, erhielten eine einfache, intuitive Benutzeroberfläche zur Erfassung ihrer Prozessdaten. Mit wenigen Klicks konnten sie die wichtigsten Parameter für jede Charge – wie den Zustand der Hefeblöcke, den Wasserstand und den Säuregehalt – erfassen. Dies standardisierte nicht nur die Datenerfassung, sondern sicherte auch ihr wertvolles Fachwissen in digitaler Form.
• Echtzeit-DashboardsAlle diese Daten fließen in ein Live-Dashboard ein, das einen Echtzeit-Überblick über den gesamten Brauprozess bietet. Manager können nun die Alkoholausbeute jeder Charge verfolgen, sie mit historischen Daten vergleichen und Trends erkennen. So können sie gemeinsam mit den Braumeistern wissenschaftlich fundierte, datenbasierte Anpassungen am Prozess vornehmen und dadurch Qualität und Effizienz optimieren.

Durchgängige Rückverfolgbarkeit: Das digitale Abfüll- und Qualitätsmanagementsystem

Anschließend konzentrierte sich das Team auf die Abfüll- und Verpackungsanlage mit hohem Durchsatz. Sie entwickelten ein integriertes System, das Verkaufsaufträge, Produktionsaufgaben, Qualitätskontrolle und Bestandsverwaltung zu einem einzigen, nahtlosen Arbeitsablauf verknüpfte.

• Automatisierte ProduktionsaufgabenStatt Produktionspläne manuell zu erstellen und zu verteilen, generiert das System nun automatisch Produktionsaufgaben auf Basis eingehender Kundenaufträge. Diese Aufgaben werden der jeweiligen Produktionslinie und dem entsprechenden Team zugewiesen, sodass jeder genau weiß, was er wann zu tun hat.

• Digitale QualitätsprüfungenDie papierbasierten Qualitätsprüfformulare wurden durch eine mobile App ersetzt. Qualitätsprüfer können nun den QR-Code einer Charge scannen, ihre Prüfungen durchführen und die Ergebnisse direkt im System erfassen. So entsteht ein digitaler, mit einem Zeitstempel versehener Datensatz jeder Prüfung, der direkt mit der Produktionscharge verknüpft ist. Dies gewährleistet die vollständige Rückverfolgbarkeit vom Fertigprodukt bis zu den Rohstoffen und ermöglicht bei auftretenden Problemen eine sofortige Ursachenanalyse.

• Intelligentes VerpackungsmanagementDas System enthält für jedes Produkt eine Stückliste. Sobald ein Produktionsauftrag gestartet wird, berechnet das System automatisch die benötigten Verpackungsmaterialien (Flaschen, Verschlüsse, Etiketten, Kartons) und stellt diese dem Lagerbestand zur Verfügung. Dadurch werden Schätzungen vermieden, Abfall reduziert und sichergestellt, dass stets die richtige Verpackung verwendet wird.

Proaktive Wartung: Die intelligente Gerätemanagement-Plattform

Um die betriebliche Effizienz weiter zu steigern und kostspielige Ausfallzeiten zu vermeiden, entwickelte das Team ein proaktives Anlagenmanagementsystem. Dies war ein entscheidender Schritt zur Implementierung einer wirklich schlanken Produktionsumgebung.

• QR-Code-basiertes SystemAlle Anlagenteile der Destillerie, von den Gärtanks bis zu den Abfüllanlagen, wurden mit einem individuellen QR-Code versehen. Das Wartungspersonal kann den Code nun einfach mit einem Mobilgerät scannen, um auf die gesamte Historie der Anlagen zuzugreifen, einschließlich Wartungsberichten, technischen Daten und Bedienungsanleitungen.

• Optimierte Arbeitsabläufe: Wenn ein Gerät gewartet werden muss, wird ein Arbeitsauftrag direkt über die App erstellt und zugewiesen. Der Wartungstechniker erhält umgehend eine Benachrichtigung und kann die App nutzen, um seine Arbeit zu protokollieren, die verwendeten Teile zu erfassen und den Auftrag abzuschließen. Dadurch haben sich die Reaktionszeiten deutlich verkürzt und die Effizienz des Wartungsteams erheblich gesteigert.

• Von reaktiv zu proaktivDas System ermöglicht zudem eine vorausschauende, präventive Wartung. Basierend auf den Betriebsstunden der Anlagen oder einem festgelegten Zeitplan generiert das System automatisch Wartungsaufgaben und sendet Erinnerungen an das Team. Dies trägt dazu bei, Ausfälle zu vermeiden, bevor sie auftreten, maximiert die Betriebszeit und verlängert die Lebensdauer der Anlagen.

Die papierlose Fabrik: Ein kultureller Wandel

Die Gesamtwirkung dieser Lösungen war die Schaffung einer papierlosen Fabrik (100%). Vom Wareneingang bis zum Versand der fertigen Produkte wird jeder Prozessschritt digital gesteuert. Dies erstreckt sich über den eigentlichen Produktionsprozess hinaus und umfasst auch administrative und unterstützende Funktionen.

Tägliche Umweltkontrollen, Hygieneberichte der Mitarbeiter und sogar HR-Prozesse wie Urlaubsanträge und Leistungsbeurteilungen werden nun über dieselbe einheitliche Plattform abgewickelt. Dies hat nicht nur die Kosten und Ineffizienzen des Papiers beseitigt, sondern auch einen tiefgreifenden Kulturwandel im Unternehmen bewirkt. Die Mitarbeiter sind engagierter, Daten sind leichter zugänglich und Entscheidungen werden schneller und mit größerer Sicherheit getroffen. Die Destillerie hat die Kluft zwischen ihrer historischen Vergangenheit und ihrer digitalen Zukunft erfolgreich überbrückt.

Die Ergebnisse: Ein herausragendes Jahr für Effizienz und Wachstum

Seit der Einführung von Jodoo in der zweiten Jahreshälfte 2024 hat das Weingut bedeutende Erfolge in der Produktion und im Betriebsmanagement erzielt.
Das Weingut Number One Winery hat erfolgreich einen Durchbruch von 0 auf 1 bei der digitalen Transformation des Unternehmens erzielt und die Geschäftsprozesse für Brauproduktion, Lagerhaltung und Verpackungsmaterialien umfassend standardisiert, wodurch die Aktualität und Genauigkeit der Daten deutlich verbessert wurde.
— Die Führung des Weinguts

Die Zahlen sprechen für sich. Die ehemals isolierten, langsamen und ineffizienten Prozesse wurden durch einen optimierten, transparenten und datengesteuerten Betrieb ersetzt.

Leistungskennzahl	Vorher: Papierbasiertes System	Nachher: Schlankes digitales System
Gesamteffizienz des Arbeitsablaufs	Manuell, langsam, nicht verbunden	Automatisiert, Echtzeit, integriert
Aktualität und Genauigkeit der Daten	Tage alt, fehleranfällig	+90% Pünktlichkeit, 99% Genauigkeit
Pünktlichkeitsrate	Hohes Verzögerungsrisiko	60% Erhöhung der Lieferpünktlichkeit
Effizienz der Qualitätsprüfung	Manuelle, langsame Dokumentation	Mobile App, sofortige Meldung
Bestandsgenauigkeit	Manuelle Zählungen, häufige Fehler	Echtzeit- und automatisierte Verfolgung
Verpackungsmaterialabfall	Hoch, nicht erfasst	Stücklistenbasiert, kontrolliert

Eine neue Kultur datengetriebener Exzellenz

Das bedeutendste Ergebnis war der Kulturwandel. Durch die Zusammenführung von Produktions-, Lager- und Qualitätsdaten online können Führungskräfte aktuelle Informationen einsehen, ohne auf separate Tagesberichte warten zu müssen. Mitarbeiter in der Produktion können Daten direkt in den gewohnten Arbeitsabläufen erfassen. Diese Transparenz hat es Mitarbeitern aller Ebenen ermöglicht, Verantwortung für ihre Arbeit zu übernehmen und schnellere, fundiertere Entscheidungen zu treffen.

Diese neue Transparenz hat zu messbaren betrieblichen Verbesserungen geführt. Die durch das System 90% gesteigerte Workflow-Effizienz bedeutet, dass Prozesse, die früher Tage dauerten – wie die Genehmigung eines Qualitätsprüfberichts oder der Abgleich des Lagerbestands –, jetzt in wenigen Minuten abgeschlossen sind. Die durch das System 60% verbesserte Pünktlichkeit bei Lieferungen hat die Beziehungen zu Händlern und Kunden gestärkt und den Ruf des Unternehmens als zuverlässiger Partner gefestigt.

Die finanziellen Auswirkungen

Die Umstellung auf ein papierloses Werk und die Implementierung von Lean-Prinzipien haben erhebliche finanzielle Vorteile gebracht. Die Reduzierung des Verpackungsmaterialabfalls um 151 TP/3T durch das stücklistenbasierte Verbrauchssystem führte zu direkten Kosteneinsparungen. Die Verbesserung der Bestandsgenauigkeit um 951 TP/3T reduzierte das in Überbeständen gebundene Kapital und minimierte das Risiko kostspieliger Produktionsstillstände.

Durch die Abschaffung von Papier, die Optimierung von Arbeitsabläufen und die Automatisierung manueller Tätigkeiten konnte das Unternehmen seine Betriebskosten deutlich senken. Neben den kulturellen und Effizienzgewinnen sind auch die finanziellen Auswirkungen beträchtlich: Die geschätzten jährlichen Einsparungen belaufen sich auf über 1,4 Billionen PKR an Betriebskosten.

Zukunftsausblick: Eine intelligentere Zukunft gestalten

Die erfolgreiche Implementierung ihres digitalen Fabrikmanagementsystems ist für Number One Winery erst der Anfang. Nachdem das Unternehmen eine solide Grundlage für datengestützte Abläufe geschaffen hat, blickt es nun in die Zukunft und verfolgt eine klare Vision, wie es Technologie nutzen kann, um seine Wettbewerbsfähigkeit weiter auszubauen.

Ihr Fahrplan konzentriert sich auf den Aufbau eines wahrhaft “intelligenten Weinguts”, in dem Daten nicht nur zur Bewältigung der Gegenwart, sondern auch zur Vorhersage und Gestaltung der Zukunft genutzt werden.

Vertiefung des digitalen Fußabdrucks

Der unmittelbare Plan sieht vor, die Plattform auf alle Geschäftsbereiche auszuweiten. Die Kernproduktionsprozesse sind zwar bereits digitalisiert, doch es bestehen weiterhin Möglichkeiten, dieselbe Effizienz und Transparenz auch in anderen Bereichen wie Vertriebsmanagement, Finanzberichterstattung und Personalwesen zu erreichen. Ziel ist die Schaffung einer einheitlichen Plattform, die alle Aspekte des Unternehmens – vom Getreide bis zum fertigen Produkt – steuert.

Daten in Erkenntnisse verwandeln

Mit einer Fülle hochwertiger Echtzeitdaten steht dem Unternehmen nun die fortgeschrittene Datenanalyse als nächster Schritt zur Verfügung. Es plant, in Data-Mining- und Business-Intelligence-Tools zu investieren, um tiefergehende Erkenntnisse aus seinen Betriebsdaten zu gewinnen. Die Vision ist eine Zukunft, in der prädiktive Analysen genutzt werden können, um die Nachfrage genauer vorherzusagen, Produktionspläne zu optimieren und sogar potenzielle Qualitätsprobleme frühzeitig zu erkennen.

Eine vernetzte Lieferkette

Das Unternehmen plant, mithilfe seiner digitalen Plattform eine besser vernetzte und kollaborative Lieferkette aufzubauen. Durch den Austausch von Echtzeitdaten mit seinen wichtigsten Lieferanten und Vertriebspartnern kann es die Koordination verbessern, Lieferzeiten verkürzen und ein widerstandsfähigeres und effizienteres Ökosystem schaffen.

Der Aufstieg des intelligenten Weinguts

Das ultimative Ziel ist die Integration ihrer digitalen Plattform mit der Technologie des Internets der Dinge (IoT). Durch die Anbringung von Sensoren an Gärtanks, Reifefässern und Produktionsanlagen können sie noch detailliertere Daten erfassen und einen höheren Automatisierungsgrad erreichen. Dies ermöglicht ihnen, die Brauumgebung mit beispielloser Präzision zu überwachen und zu steuern und so in jeder einzelnen Charge perfekte Qualität zu gewährleisten.
Die Geschichte von Number One Winery ist ein eindrucksvoller Beweis dafür, dass Tradition und Technologie Hand in Hand gehen können. Durch die Umsetzung einer schlanken digitalen Strategie haben sie nicht nur ihr jahrhundertealtes Erbe bewahrt, sondern auch einen modernen, agilen und datengetriebenen Betrieb aufgebaut, der für die Herausforderungen des 21. Jahrhunderts bestens gerüstet ist. Sie haben bewiesen, dass selbst die traditionellsten Branchen durch die Kraft der digitalen Technologie transformiert werden können und damit ein Rezept für nachhaltigen, langfristigen Erfolg geschaffen.

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