90+
Angeschlossene Geräte
65+
Intelligente Hardware-Zugangspunkte
9,000+
Aktive Nutzer
Stanley Black & Decker (SBD) mit Hauptsitz in New Britain, Connecticut, USA, ist ein weltweit führender Anbieter von Werkzeugen und Lösungen. Das Unternehmen ist in über 175 Ländern tätig und beschäftigt mehr als 50.000 Mitarbeiter. Im Jahr 2024 belegte SBD mit einem Umsatz von 15,781 Milliarden US-Dollar Platz 263 der Fortune US 500-Liste.
SBD ist die weltweit zweitgrößte Marke für Lithium-Ionen-Elektrowerkzeuge. Zum Unternehmen gehören Traditionsmarken wie DEWALT, Stanley und Black+Decker, die auf den globalen Märkten stark vertreten sind. Durch technologische Innovationen, das Engagement für Nachhaltigkeit und die Nutzung seiner globalen Reichweite bleibt SBD Branchenführer.
Die Herausforderungen
SBD sah sich mit mehreren operativen Herausforderungen konfrontiert, die Effizienz und Leistung beeinträchtigten:
Management komplexer Anlagen
Die Verwaltung von Anlagenbestandsdaten, Inventar, Wartungsplänen und Gerätestatus gestaltete sich aufgrund der Verteilung von Werkstätten und Anlagen auf verschiedene Fabrikbereiche, Gebäude und Etagen zunehmend schwieriger. Die Vielfalt der Automatisierungsanlagen und uneinheitliche Datenprotokolle erschwerten die Integration und Nachverfolgung zusätzlich.
Ineffizientes Ersatzteilmanagement
Die Ersatzteilverwaltung erfolgte über drei Lager und fünf Verteilstellen auf einer Fläche von 480 Quadratmetern. Sechs Mitarbeiter im Zweischichtbetrieb bearbeiteten jährlich über 50.000 Transaktionen. Das veraltete, PC-basierte Lagersystem führte zu langen Genehmigungsprozessen, ineffizienten Abläufen bei der Teileentnahme und Schwierigkeiten bei der genauen Nachverfolgung des Ersatzteilverbrauchs.
Herausforderungen im Lieferantenmanagement
Die Kommunikation mit Lieferanten von Sonderausrüstung und MRO-Produkten (Wartung, Reparatur und Betrieb) erfolgte über fragmentierte Kanäle wie Telefonate, E-Mails und Papierdokumente. Diese mangelnde Nachverfolgbarkeit führte häufig zu Problemen mit Spezifikationsabweichungen, Lieferverzögerungen und zeitaufwändigen Abgleichprozessen.
Mangelnde Leistungstransparenz
Das Anlagenmanagement erstreckte sich über 8 Abteilungen, 2.175 Mitarbeiter und 15 Lieferanten. Dies führte zu Ineffizienzen bei der Datenerfassung und Prozessabwicklung. Uneinheitliche Datenformate behinderten die Leistungsüberwachung und machten die KPI-Verfolgung nahezu unmöglich.
Lösungsübersicht
Um diese Herausforderungen zu bewältigen, ging SBD eine Partnerschaft ein mit Jodoo Um eine Lösung zu implementieren und die “Digital Smart Trilogy: Equipment Edition” zu initiieren, zielte diese Initiative darauf ab, die Prozesse des Anlagenmanagements zu modernisieren und eine vollständig vernetzte digitale Smart Factory zu erreichen.
Die Lösung wurde in drei Schlüsselphasen umgesetzt:
Prozessoptimierung
Nutzung der No-Code-Formularfunktionen von Jodoo zur Optimierung von Arbeitsabläufen und Standardisierung von Prozessen.
Gerätevernetzung
Standardisierung von Gerätedatenformaten zur Ermöglichung der Echtzeitkommunikation zwischen Hardware- und Softwaresystemen.
Datenkompetenz
APIs werden verwendet, um Systeme, Hardware und Jodoo für eine nahtlose Datenverfolgung, Echtzeit-Datenflüsse und geschlossene Regelkreise zur besseren Entscheidungsfindung zu verbinden.
Hauptmerkmale der Lösung
- Automatische Fehlererkennung und Auslösung von Reparaturanforderungen ohne manuelles Eingreifen oder Code-Scanning.
- Echtzeit-Updates zum Reparaturfortschritt für bessere Transparenz.
- Integration mit dem SRM-System (Supplier Relationship Management) und intelligentem Lagermanagement für die automatisierte Ersatzteilentnahme und die Selbstauffüllung durch den Lieferanten mit der Funktionalität “Erst nutzen, dann bezahlen”.
- Umfassende operative Datenerfassung zur verbesserten Leistungsüberwachung.
Implementierungsszenarien
Szenario 1: Steigerung der Wartungseffizienz durch Gerätevernetzung
SBD integrierte Geräteverwaltungsdaten in Jodoo, um Ineffizienzen in Reparaturabläufen zu beheben. Die Standardisierung der Datenformate von SPS (Speicherprogrammierbare Steuerung) und IPC (Industrie-PC) ermöglichte die Echtzeitverbindung zwischen Geräten und der Jodoo-Plattform.
Diese Integration ermöglichte die Echtzeit-Datenerfassung zu Gerätebetrieb, Fehlern, Leistung und Qualitätskennzahlen. Automatische Alarme wurden basierend auf vordefinierten Schwellenwerten ausgelöst und generierten umgehend Reparaturaufträge. Das neue System führte außerdem einen “Auftragsabruf”-Modus für Reparaturaufträge ein, der historische Reparaturdatensätze verknüpft und nicht zugewiesene Aufgaben automatisch eskaliert.
Ergebnisse:
- Die Reaktionszeit bei Störungen wurde auf nahezu instantane Werte reduziert, bei einer Genauigkeit von 100% bei der Generierung von Reparaturanforderungen.
- Produktionsanomalien wurden bei 60% schneller behoben, wodurch die Produktionsrate deutlich verbessert wurde.
- Datengestütztes Reparaturauftragsmanagement ermöglichte eine umfassende Leistungsbewertung.
Szenario 2: Optimierung der Zusammenarbeit mit Lieferanten mithilfe von SRM
SBD hat seine Prozesse zur Lieferantenzusammenarbeit durch die Implementierung der SRM-Anwendung von Jodoo optimiert. Diese Plattform automatisierte wichtige Beschaffungsabläufe wie Anfragemanagement, Auftragsvergleiche und Lieferverfolgung. Das System generierte außerdem automatisch Lieferscheine und Rechnungen für eine reibungslose Erfassung nach Wareneingang.
Zusätzlich wurden intelligente Ersatzteilschränke eingeführt, die mit Gesichtserkennung und Gewichtssensoren ausgestattet sind, um dem Reparaturpersonal ein schnelles Auffinden der Teile zu ermöglichen und gleichzeitig eine genaue Bestandsverfolgung zu gewährleisten.
Ergebnisse:
- Die Effizienz der Lieferantenkommunikation wurde um 80% gesteigert, die Rückverfolgbarkeit erreichte 100%.
- Automatisierte Beschaffungsprozesse verbesserten die Genauigkeit und verkürzten die Genehmigungszyklen deutlich.
- Die Ersatzteilbeschaffungszeit wurde auf unter 1 Minute pro Transaktion reduziert.
Szenario 3: Faires Leistungsmanagement durch Datenerfassung
Um Ineffizienzen bei der Leistungsbeurteilung zu beheben, nutzte SBD Jodoo, um Verhaltensdaten abteilungs- und lieferantenübergreifend zu erfassen. Durch die Nutzung der Datenanalysetools in Jodoo implementierten sie einen transparenten Leistungsbewertungsmechanismus für Mitarbeiter und Lieferanten.
Dieser Ansatz ermöglichte es SBD, faire Leistungsindikatoren für die Mitarbeiter festzulegen und gleichzeitig die Leistung der Lieferanten regelmäßig zu bewerten. Leistungsstarke Lieferanten wurden mit erweiterten Kooperationsmöglichkeiten belohnt, was zu engeren Partnerschaften führte.
Ergebnisse:
- Mehr Fairness und Transparenz bei den Leistungsbeurteilungen der Mitarbeiter förderten ein wettbewerbsfähigeres Arbeitsumfeld.
- Die Servicequalität der Lieferanten wurde durch kontinuierliche Evaluierungen und Feedbackschleifen verbessert.
Abschluss
SBDs Partnerschaft mit Jodoo Durch fortschrittliche IoT-Konnektivität und datengestützte Entscheidungsfindung wurde eine umfassende Transformation der Anlagenmanagementprozesse ermöglicht. Die Integration von Multi-System-Frameworks mit intelligenten Hardwarelösungen führte zu Echtzeit-Transparenz der Betriebsabläufe und einer signifikanten Effizienzsteigerung in den Bereichen Wartungsworkflows, Lieferantenzusammenarbeit und Leistungsmanagement.
Während SBD seinen Weg zur vollständig realisierten Digital Smart Factory fortsetzt, setzt das Unternehmen Maßstäbe für die Nutzung von No-Code-Plattformen wie Jodoo, um Innovation und operative Exzellenz in der Fertigungsindustrie voranzutreiben.
Sind Sie bereit, Ihre Abläufe wie SBD zu transformieren? Fordern Sie noch heute eine Demo an! und machen Sie den ersten Schritt zum Aufbau Ihrer eigenen digitalen Smart Factory!
