Liuzhou Steel: Как глобальный сталелитейный гигант создал более эффективное будущее, сократив сроки получения разрешений на 801 ТБ и задержки в оповещениях на 991 ТБ.

Компания Liuzhou Iron & Steel Group (Liuzhou Steel), входящая в топ-50 мировых производителей стали, работает в масштабах, где каждая секунда и каждый грамм материала имеют значение. Имея более 30 заводов, 25 000 сотрудников и выручку, превышающую 14 000 миллиардов рупий, стремление к операционному совершенству является не просто целью, а необходимостью выживания. В мире сталелитейной промышленности, где безопасность и эффективность имеют первостепенное значение, Liuzhou Steel начала процесс цифровой трансформации, чтобы внедрить принципы бережливого управления на передовой. Это история о том, как компания перешла от процессов, загроможденных бумажными документами, к операциям, основанным на данных и мобильных технологиях, расширив возможности своих сотрудников и добившись значительных успехов в области безопасности, соответствия нормативным требованиям и эффективности.

Проблема: бумажное узкое место в цифровом мире

Несмотря на современное оборудование и огромные масштабы производства, процессы на предприятии Liuzhou Steel — такие как получение разрешений на работу, проверка оборудования и соблюдение требований безопасности — по-прежнему в значительной степени зависели от ручной работы с документами. Эта зависимость от бумажной документации создала четыре основных узких места, препятствующих достижению целей бережливого управления.

Пробки из-за разрешений на работу (PTW)

На сталелитейном заводе ежедневно выполняются работы повышенного риска, такие как огневые работы, работа в замкнутых пространствах и временные электромонтажные работы. Каждая из этих задач требует разрешения на выполнение работ (Permit to Work, PTW) — критически важного документа по технике безопасности, подлежащего утверждению на нескольких уровнях. Ранее этот процесс был полностью ручным. Работнику, нуждающемуся в разрешении, приходилось физически переносить бумажный бланк от одного руководителя к другому для подписи. Если руководитель находился на совещании или на другом конце огромного цеха, процесс останавливался. На утверждение одного разрешения могли уйти часы, иногда целый день, что оставляло квалифицированных рабочих без дела и задерживало критически важное техническое обслуживание. При выдаче более 200 разрешений в месяц это создавало огромный объем бумажной работы — до 7000 документов на хранении — что создавало значительные операционные проблемы для аудитов и ретроспективных проверок.

Проверка оборудования: отсутствие контроля в режиме реального времени.

На одном только заводе холодной прокатки тысячи единиц оборудования, распределенных по 10 производственным линиям, поэтому регулярные проверки являются жизненно важным элементом профилактического обслуживания. Однако процесс проверки на бумаге не обеспечивал проверки в режиме реального времени. Техники записывали данные на планшеты, что затрудняло для руководителей отслеживание маршрутов проверки или мгновенную проверку состояния оборудования. Этот пробел в прозрачности означал, что ранние признаки износа могли быть пропущены, что увеличивало риск неожиданных поломок, которые могли остановить всю производственную линию и привести к огромным финансовым потерям.

«Черная дыра ЭГС»: отсроченная реакция на опасность

Соблюдение норм охраны окружающей среды, здоровья и безопасности труда (ОТБ) не подлежит обсуждению. Хотя на заводе имелась централизованная диспетчерская для мониторинга опасных газов и пожарной сигнализации, процесс эскалации оповещений был ручным. Оператор должен был следить за экранами и использовать телефон для связи с ответственным руководителем при срабатывании сигнализации. Этот ручной этап связи мог привести к задержкам в условиях, где важна оперативность.

Разрыв в данных: кладезь информации, запертой на бумаге.

Каждый бумажный бланк — каждое разрешение, каждый контрольный список проверки, каждый заказ на ремонт — содержал ценные данные. Однако извлечение полезной информации из бумажных документов представляло собой сложную задачу. Данные, хранящиеся в картотеках, было трудно быстро собрать и проанализировать. Руководители не имели доступа к информации в режиме реального времени о задержках в техническом обслуживании, показателях соответствия требованиям проверок или повторяющихся проблемах безопасности, что затрудняло принятие упреждающих решений на основе данных.

Решение: Революция в области бережливого управления на местах, ориентированная на мобильные устройства.

Решение компании Liuzhou Steel заключалось в том, чтобы предоставить возможности работы с данными непосредственно в руки своих рядовых сотрудников. Они использовали платформу без программирования для быстрой разработки и развертывания набора мобильных приложений, которые оцифровали наиболее важные процессы на предприятии. Вместо масштабного ИТ-проекта, инициированного сверху, это была инициатива, направленная на решение реальных операционных задач. Решение было основано на четырех ключевых сценариях бережливого производства.

Разрешения на выполнение работ на объекте (PTW): от часов до минут

Процесс оформления разрешений на бумажных носителях был заменен простым мобильным приложением. Теперь работник может запросить разрешение прямо со своего телефона. Запрос мгновенно запускает рабочий процесс, отправляя уведомление каждому необходимому утверждающему лицу по очереди. Руководители получают оповещения на свои мобильные устройства и могут просмотреть и подписать разрешение в электронном виде из любого места — будь то на совещании или на производственном участке. Весь процесс, от запроса до утверждения, сократился с нескольких часов до всего 30 минут. Это исключило время простоя работников, ускорило графики технического обслуживания и создало полностью цифровой, проверяемый след для каждого разрешения, обеспечивая соответствие требованиям 100% с помощью простого и элегантного решения.

Проверка оборудования: QR-коды для учета 100%

Компания Liuzhou Steel сгенерировала уникальный QR-код для каждого элемента оборудования и разместила его на станке. Для проведения проверки техник теперь должен использовать свое мобильное устройство для сканирования QR-кода на оборудовании. Это действие подтверждает его физическое присутствие у станка и автоматически открывает соответствующую цифровую форму проверки. Это гарантирует, что каждая проверка проводится правильно и в нужном месте.

Данные мгновенно загружаются на центральную панель управления, предоставляя руководителям возможность в режиме реального времени отслеживать состояние оборудования и статус всех маршрутов осмотра.

Соответствие требованиям охраны труда и окружающей среды: автоматические оповещения для мгновенного реагирования.

Система сигнализации, контролируемая человеком, была заменена интеллектуальной автоматизированной системой. Компания Liuzhou Steel использовала API для прямого подключения своих IoT-датчиков для обнаружения опасных газов и пожаров к своей платформе, не требующей программирования.

Теперь, когда датчик обнаруживает аномалию, он не просто подает сигнал тревоги в диспетчерской. Он мгновенно запускает рабочий процесс, который отправляет подробное оповещение — включая местоположение, время и тип опасности — непосредственно на мобильные устройства ответственных руководителей и групп экстренного реагирования. Это сократило время доставки информации на 991 ТБ, устранив задержку, связанную с человеческим фактором, и гарантируя, что нужные люди мгновенно получают нужную информацию, что позволяет им реагировать на угрозы до того, как они обострятся.

Завершение процесса и непрерывное совершенствование: цифровая обратная связь

Оцифровав эти ключевые процессы, компания Liuzhou Steel создала мощную замкнутую систему непрерывного совершенствования. Когда техник обнаруживает неисправность во время осмотра, он может немедленно инициировать цифровой заказ на техническое обслуживание из того же приложения. Заказ на обслуживание, содержащий фотографии и видеозаписи проблемы, отправляется команде технического обслуживания, которая затем может спланировать и выполнить ремонт. Каждый этап процесса — от осмотра до сообщения о неисправности, технического обслуживания и окончательной приемки — отслеживается в централизованной системе. Эти данные поступают на панели мониторинга в режиме реального времени, позволяя руководителям отслеживать ключевые показатели, такие как среднее время ремонта (MTTR), выявлять повторяющиеся проблемы и принимать решения на основе данных для оптимизации стратегий технического обслуживания. Данные, которые раньше хранились только на бумаге, теперь стали динамичным активом в режиме реального времени, продвигающим вперед процесс внедрения принципов бережливого производства.

Результаты: принципы бережливого производства в действии, подкрепленные данными.

Переход от бумажных документов к подходу, ориентированному на мобильные устройства и основанному на данных, принес немедленные и значительные результаты. Сосредоточившись на критически важных сценариях работы на объекте, таких как выдача разрешений на выполнение работ, охрана труда и техника безопасности, а также техническое обслуживание, компания Liuzhou Steel смогла воплотить принципы бережливого производства в ощутимые результаты, повысив безопасность, гибкость и прибыльность.

Последствия были очевидны повсеместно:

Ключевой показатель эффективности	Ранее: бумажная система	После: Цифровые и мобильные решения
Время действия разрешения на работу (PTW)	2-3 часа (или больше)	30 минут
Сроки доставки оповещения EHS	Телефонные звонки, совершаемые вручную (в минутах)	Мгновенно (в секундах)
Ответственность за проведение инспекций	Отслеживание вручную (ограниченная проверка)	100% (QR-код проверен)
Видимость данных	Дни/недели (отчеты, составленные вручную)	Панели мониторинга в реальном времени
Личные сбережения	Н/Д	Сэкономлена 1 штатная единица в сфере мониторинга охраны труда и окружающей среды.
Экономия средств	Н/Д	Ежегодный прирост эффективности составляет примерно 1 500 000 танзанийских шиллингов.

Более безопасное и соответствующее нормативным требованиям рабочее место

Наиболее важным результатом стало существенное улучшение безопасности и соблюдения нормативных требований. Сокращение времени обработки разрешений в соответствии с 80% не просто повысило эффективность; это означало, что работа всегда выполнялась в соответствии с надлежащими протоколами безопасности.

Сокращение времени срабатывания сигнализации по охране труда и технике безопасности в соответствии со стандартом 99% означало, что потенциально опасные для жизни ситуации реагировали практически мгновенно. Система контроля на основе QR-кодов обеспечивала правильное проведение профилактического обслуживания, снижая риск катастрофических отказов оборудования. Сделав соблюдение требований наиболее простым путем, компания Liuzhou Steel создала более безопасные условия труда для своих 25 000 сотрудников.

Повышение операционной эффективности

Повышение эффективности ощущалось на всем предприятии. Квалифицированные рабочие больше не ждали часами бумажки; они приступали к работе быстрее. Ремонтные бригады реагировали на проблемы быстрее, располагая более полной информацией. Автоматизация системы мониторинга охраны труда и окружающей среды позволила высвободить целого штатного сотрудника для выполнения более важных задач. Эти индивидуальные повышения эффективности, в совокупности с тысячами сотрудников и сотнями процессов, привели к значительной экономии средств и более гибкой и оперативной работе.

От реактивного к проактивному подходу: сила данных в реальном времени

Пожалуй, наиболее значимым результатом стал переход от реактивной к проактивной культуре управления. Раньше менеджеры принимали решения, основываясь на устаревших отчетах и интуиции. Теперь же у них под рукой панели мониторинга в режиме реального времени. Они могут видеть накопившиеся проблемы с техническим обслуживанием, выявлять оборудование с повторяющимися неисправностями и отслеживать соблюдение требований инспекции по всему заводу. Такая прозрачность позволяет им выявлять тенденции, предвидеть проблемы и более эффективно распределять ресурсы. Они больше не просто тушат пожары, а предотвращают их. Этот подход, основанный на данных, является самой сутью современного бережливого управления и обеспечил компании Liuzhou Steel мощное конкурентное преимущество.

Перспективы на будущее: создание более интеллектуального сталелитейного завода

Успех первых более чем 100 приложений — это только начало для компании Liuzhou Steel. Компания рассматривает модель гражданской разработки как ключ к масштабированию своей цифровой трансформации на всех 30 своих заводах. Цель состоит в создании по-настоящему “умного завода”, где данные из каждого уголка производства — от производства и технического обслуживания до логистики и финансов — интегрированы в единую, унифицированную платформу.

Следующий этап будет сосредоточен на расширении использования анализа данных и прогнозных возможностей. Анализируя огромные объемы данных, собираемых в настоящее время в ходе проверок оборудования и записей о техническом обслуживании, компания Liuzhou Steel планирует перейти от профилактического к прогнозируемому техническому обслуживанию, предсказывая потенциальные отказы оборудования до того, как они произойдут. Они также намерены применить те же принципы в других областях бизнеса, используя данные для оптимизации цепочек поставок, повышения энергоэффективности и улучшения качества продукции.

Такой подход, ориентированный на передовую, не только решил насущные проблемы, но и способствовал формированию культуры цифровых инноваций внутри компании. Предоставляя своим сотрудникам возможность создавать собственные решения, Liuzhou Steel формирует более гибкий, грамотный в работе с данными персонал, готовый к решению задач будущего. Переход от бумажных документов к данным преобразил их деятельность и заложил основу для новой эры бережливого, интеллектуального и безопасного производства стали.

Готовы проложить собственный путь к операционному совершенству? Узнайте, как вы можете расширить возможности ваших сотрудников на передовой для повышения эффективности и безопасности с помощью платформы без программирования.

[Запросить демонстрацию Jodoo]