Hoshimei Beverage: Wie ein regionaler Wasserproduzent durch eine schlanke digitale Transformation seine Effizienz um 801 TP3T steigerte und die Qualitätsstandards von 1001 TP3T erreichte

Hoshimei Beverage, ein führender regionaler Trinkwasserhersteller, kämpfte mit den Ineffizienzen seines papierbasierten Fabrikmanagements. Durch die Einführung einer schlanken, digitalen Strategie transformierte das Unternehmen sein Qualitäts-, Anlagen-, Produktions-, Sicherheits- und Bestandsmanagement. Dies führte zu einer Steigerung der Abfülleffizienz um 801 TP3T, einer Verbesserung der Produktionsleistung um 101 TP3T und einer Qualitätsprüfungsquote von 1001 TP3T.

Für Hoshimei Beverage, einen der wichtigsten regionalen Wasserproduzenten, ist die Sicherstellung von Produktqualität und -konsistenz essenziell für den guten Ruf am Markt. Das Unternehmen bietet eine vielfältige Produktpalette, die neben Flaschenwasser auch großformatige Mehrweg-Wasserbehälter und OEM-Dienstleistungen für namhafte nationale Marken umfasst. Das 40-köpfige Team betreibt eine komplexe, auf Fließbändern basierende Produktionsanlage. Mit dem Wachstum des Unternehmens und der Weiterentwicklung der Branchenstandards traten jedoch die Schwächen des traditionellen, papierbasierten Managementsystems zutage.

Diese Abhängigkeit von veralteten Methoden führte zu einer Reihe von Problemen, die vielen wachsenden Herstellern nur allzu bekannt sind: Wichtige Managementprozesse waren unklar definiert, Verantwortlichkeiten verschwommen und wertvolle Daten in Papierstapeln gefangen. Die Unternehmensführung wusste, dass sie für nachhaltiges Wachstum und den Erhalt ihrer Wettbewerbsfähigkeit einen intelligenteren, schlankeren und agileren Ansatz benötigte. Sie musste ihre Produktionsabläufe ins digitale Zeitalter überführen.

Dies ist die Geschichte, wie Hoshimei Beverage, angetrieben von der Vision einer effizienteren und datengesteuerten Produktion, sein Team befähigte, ein umfassendes digitales Managementsystem von Grund auf zu entwickeln. Indem sie sich auf ihre kritischsten Schwachstellen konzentrierten – von der Qualitätskontrolle bis zum Bestandsmanagement – lösten sie nicht nur tiefgreifende operative Herausforderungen, sondern etablierten auch eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung, die sie für eine neue Ära des Erfolgs rüstet.

Die Herausforderung: Die versteckten Kosten einer papierbasierten Fabrik

Die Blackbox des Prozesses: Mangelnde Transparenz und Verantwortlichkeit

Standardisierte Prozesse sind die Grundlage für Qualität und Effizienz. Bei Hoshimei Beverage fehlten jedoch in wichtigen Managementbereichen wie Qualität, Anlagen, Produktion und Sicherheit klare, standardisierte Arbeitsabläufe. Der Betrieb hing stark von der Erfahrung einzelner Mitarbeiter ab, und die Verantwortlichkeiten zwischen den Abteilungen waren oft unklar.

• Nicht definierte ArbeitsabläufeIm Qualitätsprüfungsprozess gab es beispielsweise keine festgelegten Verfahren zur Definition von Prüfpunkten oder Feedbackmechanismen. Diese Unklarheit führte dazu, dass Qualitätskontrollen uneinheitlich ausfallen konnten und Probleme nur schwer auf einen bestimmten Punkt im Prozess zurückgeführt werden konnten.

• Verschwommene VerantwortlichkeitenIm Bereich des Gerätemanagements waren die Zuständigkeiten für Inspektionen, Wartung und Reparaturen nicht klar definiert. Diese Unklarheit führte mitunter zu verzögerten Reaktionen, da nicht immer sofort ersichtlich war, welches Team für die Behebung bestimmter Probleme zuständig war.

Datensilos: Die Grenzen papierbasierter Aufzeichnungen

Genaue Echtzeitdaten sind für jeden modernen Produktionsbetrieb unerlässlich. Dennoch versuchte Hoshimei Beverage, seine komplexen Abläufe mit Datenerfassungsmethoden zu steuern, die langsam und fehleranfällig waren und mehr Probleme verursachten als lösten.

Bestandsverwaltung: Eine Diskrepanz zwischen digitalem Register und physischer Realität

Das Bestandsmanagement des Unternehmens war ein Paradebeispiel für die Diskrepanz zwischen seinen digitalen Tools und seinen physischen Abläufen. Obwohl Excel zur Bestandsverfolgung genutzt wurde, waren die Daten selten aktuell, was zu ständiger Unsicherheit führte.

• “Phantom”-InventarDie Verzögerung bei der Dateneingabe führte dazu, dass die Zahlen in der Excel-Tabelle oft nicht mit der Realität im Lager übereinstimmten. Fertigwaren wurden mitunter eingelagert, ohne erfasst zu werden, und Rohstoffe wurden verbraucht, ohne vom Lagerbestand abgezogen zu werden. Dieser “Phantombestand” machte eine effektive Produktionsplanung und die zuverlässige Erfüllung von Kundenaufträgen unmöglich.

Der Engpass bei der Zusammenarbeit: Ertrinken in einem Meer von Unterschriften

Die abteilungsübergreifende Zusammenarbeit war ein langsamer und umständlicher Prozess, der auf persönlicher Kommunikation und handschriftlichen Unterschriften beruhte. Selbst einfache Aufgaben wie die Einreichung eines fertigen Produkts zur Inspektion konnten Tage dauern, da die Unterlagen physisch von einer Abteilung zur anderen transportiert werden mussten.

• Verzögerte GenehmigungenEine einzige Anfrage zur Endproduktprüfung erforderte Unterschriften der Abteilungen Qualitätssicherung, Produktion und Lager. Dieser manuelle, mehrstufige Prozess dauerte durchschnittlich drei Tage und führte zu einem erheblichen Engpass, der den Versand der Fertigwaren verzögerte.

Hoshimei Beverage befand sich an einem Wendepunkt. Das Unternehmen verfügte über ein starkes Produkt und ein engagiertes Team, doch veraltete Prozesse bremsten den Erfolg. Es bedurfte einer Lösung, um Verschwendung zu eliminieren, Datensilos aufzubrechen und die Teams mit Echtzeitinformationen auszustatten, die für einen wirklich schlanken Betrieb unerlässlich waren. Die Antwort lag nicht in einem massiven, von oben verordneten IT-Projekt, sondern in einem flexiblen, partizipativen Ansatz zur digitalen Transformation.

Die Lösung: Ein stufenweiser Ansatz zum Aufbau einer schlanken digitalen Fabrik

Anstatt ein umfangreiches IT-Projekt auf einmal anzugehen, wählte Hoshimei Beverage einen strategischeren und agileren Ansatz. Das Unternehmen entschied sich für eine Partnerschaft mit einem Anbieter einer No-Code-Plattform, der die nötige Flexibilität, Kosteneffizienz und Benutzerfreundlichkeit bot, um eine maßgeschneiderte Lösung für die individuellen Arbeitsabläufe zu entwickeln. Ein vorheriger Versuch, einige Berichte mit Larks Bitable zu verwalten, erwies sich aufgrund des begrenzten Funktionsumfangs als unzureichend. Mit Jodoo, einer wachstumsorientierten No-Code-Plattform, fand Hoshimei schließlich den idealen Partner.

Ihre Implementierungsstrategie basierte auf einem einfachen Prinzip: “Zuerst die größten Probleme lösen, dann schrittweise erweitern.” Dieser phasenweise Ansatz ermöglichte es ihnen, schnell Mehrwert zu schaffen, die Zustimmung aller Ebenen des Unternehmens zu gewinnen und eine solide Grundlage für eine wirklich intelligente, vernetzte Fabrik zu legen.

Phase 1 (Monat 1): Schaffung der Grundlagen durch Qualitäts- und Gerätemanagement

Die erste Phase konzentrierte sich auf die Bewältigung zweier der wichtigsten und papierintensivsten Prozesse des Werks: Qualitätsmanagement und Anlagenmanagement.

• Digitalisierung der QualitätskontrolleDas Team entwickelte eine Reihe von Online-Formularen, um die umständlichen, papierbasierten Qualitätschecklisten zu ersetzen. Diese Formulare, die von der Rohwasserprüfung über Werkstattkontrollen bis hin zur Endproduktprüfung alles abdeckten, enthielten Pflichtfelder und Datenvalidierungsregeln, um sicherzustellen, dass alle notwendigen Informationen präzise und vollständig erfasst wurden. Zusätzlich wurde ein automatisierter Workflow entwickelt, der ausgefüllte Formulare automatisch an den zuständigen Vorgesetzten zur Prüfung weiterleitet und so den Prüfzyklus von einer Woche auf einen Tag verkürzt.
  
• Schaffung eines digitalen GerätezentrumsUm ihre zuvor unübersichtliche Geräteverwaltung zu optimieren, erstellte das Team eine zentrale Online-Datenbank für alle ihre Geräte. Dieses “digitale Gerätearchiv” enthielt alles von technischen Spezifikationen und Kaufinformationen bis hin zu Benutzerhandbüchern und Wartungsberichten und ermöglichte so den schnellen Zugriff auf Informationen zu spezifischen Geräten, wie beispielsweise der “Kartonformmaschine (DRZ-CXI40)” oder der “Kühleinheit ① (205TB-N12.5AI3)”. Zusätzlich entwickelten sie ein proaktives Wartungssystem, das Wartungsaufgaben automatisch anhand eines vordefinierten Zeitplans generiert und zuweist, um sicherzustellen, dass kein Gerät übersehen wird.

Phase 2 (Monate 2-3): Ausweitung auf Produktions- und Sicherheitsmanagement

Nachdem eine solide Grundlage geschaffen war, ging das Team dazu über, seine Produktions- und Sicherheitsmanagementprozesse zu digitalisieren.

• Produktionsberichterstattung in EchtzeitSie entwickelten ein mobiles “Produktionsbericht”-Formular, mit dem die Mitarbeiter ihre täglichen Produktionsdaten direkt aus der Fertigungshalle übermitteln konnten. Das Formular wurde so einfach und intuitiv wie möglich gestaltet und verfügt über Funktionen wie die automatische Berechnung der Schichtdauer sowie die nahtlose Integration mit dem Fertigwarenlagersystem, um Dateneingabefehler zu vermeiden.

• Ein umfassendes SicherheitsmanagementsystemUm ein sichereres und regelkonformes Arbeitsumfeld zu schaffen, entwickelte das Team eine Reihe von Sicherheitsmanagement-Anwendungen, die von Sicherheitsschulungen und -inspektionen bis hin zur Verteilung von persönlicher Schutzausrüstung (PSA) und der Meldung von Vorfällen alles abdeckten. Zudem schufen sie einen geschlossenen Workflow zur Gefahrenerkennung und -behebung, der sicherstellte, dass jedes identifizierte Risiko einer bestimmten Person zugewiesen und bis zu seiner Behebung verfolgt wurde.

Phase 3 (Monate 3-4): Vollständige Transparenz durch Bestandsmanagement und Dashboards erreichen

Die letzte Phase der ersten Implementierung konzentrierte sich auf die Schließung des Kreislaufs mit einem vollständig integrierten Bestandsverwaltungssystem und einer Reihe von High-Level-Dashboards.

• Von Excel zu Echtzeit-InventarDas Team entwickelte ein umfassendes Bestandsverwaltungssystem, das von Büromaterial und Rohstoffen bis hin zu Fertigwaren und Versandpaletten alles abdeckte. Jede Bestandsbewegung wurde nun in Echtzeit über einfache Online-Formulare erfasst, und das System war so konfiguriert, dass es automatisch Benachrichtigungen versendete, sobald der Lagerbestand einen vordefinierten Schwellenwert unterschritt.

• Datengestützte EntscheidungsfindungDer Höhepunkt ihrer Bemühungen war eine Reihe von Echtzeit-Dashboards, die einen umfassenden Überblick über die gesamte Werksleistung boten. Diese Dashboards, die Daten aus allen verschiedenen Anwendungen zusammenführten, ermöglichten es den Managern, wichtige Leistungsindikatoren (KPIs) zu verfolgen, Trends zu erkennen und proaktive, datengestützte Entscheidungen zu treffen.

Indem Hoshimei Beverage die Möglichkeiten der Digitalisierung direkt denjenigen zur Verfügung stellte, die die Prozesse am besten kannten, entwickelte das Unternehmen nicht nur einige Anwendungen, sondern schuf einen neuen Motor für kontinuierliche Verbesserung. Dieser schlanke, praxisorientierte Ansatz ermöglichte es, die dringlichsten Probleme mit unglaublicher Geschwindigkeit und Agilität zu lösen und so den Grundstein für eine intelligentere, vernetztere Fabrik der Zukunft zu legen.

Das Ergebnis: Eine schlankere, schnellere und profitablere Fabrik

Die digitale Transformation von Hoshimei Beverage, die von Grund auf neu initiiert wurde, hatte unmittelbare und tiefgreifende Auswirkungen. Durch die Ablösung der umständlichen, papierbasierten Arbeitsabläufe durch agile, datengesteuerte Anwendungen erreichte das Unternehmen ein neues Niveau an operativer Exzellenz. Die Ergebnisse gingen weit über die bloße Digitalisierung von Formularen hinaus; sie veränderten grundlegend die Art und Weise, wie das Unternehmen seine Produktions-, Qualitäts- und kontinuierlichen Verbesserungsprozesse steuerte.

Leistungskennzahl	Vorher: Die papierbasierte Methode	Nachher: Der schlanke digitale Weg
Formfülleffizienz	Manuell, zeitaufwändig	80%-Verbesserung
Abteilungsübergreifende Zusammenarbeit	3-tägiger manueller Genehmigungszyklus	1-tägiger digitaler Workflow
Produktionsleistung	Basierend auf verzögerten, manuellen Daten	10%-Verbesserung mit Echtzeitdaten
Lagereffizienz	Ungenaue Excel-Daten	30%-Verbesserung mit Echtzeit-Tracking
Bestehensquote der Qualitätsprüfung	Inkonsistent	100%
Gefahrenkorrekturrate	Schwer zu verfolgen	100% mit geschlossenem Workflow
Jährliche Kosteneinsparungen	Hohe Papier- und Druckkosten	$50.000 Einsparungen

Freier Blick auf die Verkaufsfläche

Die bedeutendste Veränderung war die neu gewonnene Transparenz. Die in Echtzeit aus der Produktion kommenden Daten ermöglichten den Managern einen beispiellosen, stets aktuellen Überblick über ihren gesamten Betrieb.

• Dramatische EffizienzsteigerungenDie Umstellung auf digitale Formulare und automatisierte Arbeitsabläufe hatte einen enormen Einfluss auf die Effizienz. Die Bearbeitungszeit für Formulare wurde durch 80% deutlich verkürzt, und die abteilungsübergreifende Zusammenarbeit benötigte nur noch einen Tag statt drei. Dank dieser neu gewonnenen Geschwindigkeit und Agilität konnte das Unternehmen seine Produkte schneller auf den Markt bringen und flexibler auf sich ändernde Kundenbedürfnisse reagieren.
• Eine 10%-Leistungssteigerung in der ProduktionDie Echtzeit-Produktionsdaten und die automatisierte Berechnung von Leistungskennzahlen (KPIs) wie Produktionseffizienz, Energieverbrauch und Materialverlust ermöglichten es dem Management, Ineffizienzen zu erkennen und gezielte Verbesserungen vorzunehmen. Dieser datenbasierte Ansatz im Produktionsmanagement führte zu einer Steigerung der Gesamtproduktionsleistung um 101 TP3T.
• Eine 30%-Verbesserung der LagereffizienzDank eines klaren und präzisen Überblicks über ihr Echtzeit-Bestandsverwaltungssystem konnte das Lagerteam mit einer neuen Effizienz arbeiten, was zu einer Verbesserung der Gesamtproduktivität des Lagers um 301 TP3T führte.

Eine Kultur der Qualität und kontinuierlichen Verbesserung

Das digitale Qualitätsmanagementsystem und das optimierte Sicherheitsmanagementsystem förderten eine starke neue Kultur der Qualität und Verantwortlichkeit.

• 100% QualitätskonformitätDas digitale Qualitätsmanagementsystem mit seinen standardisierten Checklisten und automatisierten Arbeitsabläufen gewährleistete, dass jede Qualitätsprüfung einheitlich und nach den geltenden Standards durchgeführt wurde. Dies führte zu einer Erfolgsquote von 100% bei allen Qualitätsprüfungen und einer deutlichen Reduzierung der Kundenreklamationen.
• Ein sichereres ArbeitsumfeldDas umfassende Sicherheitsmanagementsystem mit seiner geschlossenen Gefahrenverfolgung und digitalen Datenerfassung schuf ein sichereres und regelkonformes Arbeitsumfeld. Das Unternehmen erreichte eine Gefahrenkorrekturquote von 100% und verzeichnete nach der Implementierung des neuen Systems keine Sicherheitsvorfälle mehr.

Diese Kombination aus organisatorischen Mechanismen (ITBP) und kultureller Befähigung (Bürgerentwicklung), die alle durch einen klaren Governance-Rahmen gesteuert werden, hat die Effizienz der Anforderungserfüllung grundlegend verändert. Der Feedback-Zyklus von der Idee bis zur implementierten Lösung wurde von Monaten auf Wochen und in vielen Fällen sogar auf nur Tage verkürzt. CVTE hatte erfolgreich ein System geschaffen, das die Agilität eines Startups mit der Größe und den Governance-Strukturen eines Großunternehmens vereint.

Zukunftsaussichten: Vertiefung der digitalen Transformation

Für Hoshimei Beverage ist diese erfolgreiche digitale Transformation nicht das Ende des Weges, sondern eine starke Ausgangsbasis für eine neue Phase des Wachstums und der Innovation. Das Unternehmen will nun auf dem geschaffenen soliden Fundament aufbauen, die Integration seiner Systeme vertiefen und die Datennutzung ausweiten, um noch mehr Effizienz und intelligente Prozesse zu erzielen.

Die einzelnen Punkte verbinden für tiefere Einblicke

Der nächste Schritt in ihrer Entwicklung ist die Schaffung eines tiefer integrierten Datenökosystems. Ihre Vision ist es, die Daten ihrer verschiedenen Anwendungen auf neue und leistungsstarke Weise zu verknüpfen. Beispielsweise planen sie, eine Echtzeitverbindung zwischen ihren Produktionsdaten, ihren Anlagenstatusdaten und ihren Qualitätsdaten herzustellen. Dies ermöglicht ihnen komplexere Analysen, etwa um zu ermitteln, wie sich die Leistung einer bestimmten Anlage auf die Produktqualität auswirkt oder wie sich eine Änderung im Produktionsplan auf den Energieverbrauch auswirkt.

Erweiterung des Mobile-First-Erlebnisses

Das Unternehmen setzt sich außerdem dafür ein, seine digitalen Tools für die Mitarbeiter im direkten Kundenkontakt noch zugänglicher und benutzerfreundlicher zu gestalten. Geplant ist, die Nutzung mobiler Anwendungen weiter auszubauen und so mehr Möglichkeiten und Informationen direkt denjenigen zur Verfügung zu stellen, die am nächsten am Geschehen sind. Ziel ist es, ein wirklich mobiles Arbeitsumfeld zu schaffen, in dem jeder Mitarbeiter jederzeit und überall auf die benötigten Informationen zugreifen und seine Aufgaben erledigen kann.

Ein Modell für Wachstum und Agilität

Die Erfolgsgeschichte von Hoshimei Beverage bietet anderen kleinen und mittelständischen Produktionsunternehmen, die eine schlanke, digitale Zukunft anstreben, eine wertvolle Vorlage. Ihr Erfolg beweist, dass man weder ein riesiges Budget noch ein großes IT-Team benötigt, um eine tiefgreifende Transformation zu erreichen. Durch einen schrittweisen, problemorientierten Ansatz und die Befähigung der eigenen Mitarbeiter, die benötigten Lösungen selbst zu entwickeln, haben sie ein leistungsstarkes und nachhaltiges Modell für Wachstum und Agilität geschaffen.

Sie haben bewiesen, dass jedes produzierende Unternehmen mit der richtigen Strategie und den richtigen Werkzeugen seine eigenen Mitarbeiter in einen leistungsstarken Motor für die digitale Transformation verwandeln und so eine schlankere, intelligentere und wettbewerbsfähigere Zukunft aufbauen kann – Anwendung für Anwendung.

[Fordern Sie eine Demo von Jodoo an]