50%
機器の故障処理の迅速化
65倍
より効率的なスペアパーツ管理
17
統合オンラインシステム
“「Jodooはノーコードアプリケーション開発プラットフォームとして、ビジネスの変化に迅速に対応でき、導入も非常に簡単です。ビジネス担当者もすぐに使いこなせるため、変化の激しい現在のビジネス環境に最適です。」”
— SAICフォルクスワーゲン経営陣
SAICフォルクスワーゲン新エネルギー車工場は、フォルクスワーゲングループにとって、最先端のMEB（モジュラー・エレクトリック・ドライブ・マトリックス）プラットフォームをベースとした車両製造に特化した世界初の施設として、画期的な存在です。2018年10月に建設が開始され、2019年11月には最初の試作車が完成しました。2020年10月に正式な生産が開始され、SAICフォルクスワーゲンは電動化とインテリジェント技術の新時代へと歩み始めました。.
この工場は単なる生産施設にとどまらず、SAICフォルクスワーゲンのイノベーション拠点としての役割も担っています。画期的な研究を加速させ、インテリジェント技術の導入を推進することで、自動車業界における先進的な進歩を牽引するように設計されています。イノベーションと持続可能性に重点を置く安亭工場は、SAICフォルクスワーゲンが描く未来のモビリティビジョンの重要な推進力となっています。.
課題：変化の激しい業界における複雑な状況への対応
SAICフォルクスワーゲンの新エネルギー車工場は、電動化とインテリジェント技術を融合させた、未来のモビリティを象徴する施設です。しかし、このような先進的な施設を建設・運営するには、特有の課題が伴いました。
チーム間の非効率的なコミュニケーション
工場建設中、複数のサプライヤーが様々なプロジェクトを担当した。工事が進むにつれ、品質問題、安全上の課題、設置作業の非効率性といった問題が発生した。効率的なコミュニケーションプロセスが欠如していたため、遅延や管理ミスが生じた。.
時間のかかる手作業プロセス
問題追跡はオンラインフォームと手動によるExcel更新に依存しており、解決サイクルにボトルネックが生じていた。このような事後対応型のアプローチは、進捗を妨げ、意思決定を遅らせていた。.
限定的なコラボレーションツール
サプライヤーは使い慣れないシステムに苦労し、モバイル対応のソリューションを好んだ。適切なコラボレーションツールがないため、企画部門とサプライヤーは問題を効率的に解決することが困難だった。.
解決策：Jodooのノーコードイノベーション
俊敏性の必要性を認識したSAICフォルクスワーゲンは、独自の要件に合わせたノーコードプラットフォームを導入するためにJodooと提携しました。問題解決プロセスを例にとると、より標準化されたプロセスが開発されました。
1. 問題の提出： 保守部門の従業員が問題報告書を提出する。.
2. 承認と解決： 企画部門とサプライヤーはチケットを受け取り、問題に対処します。解決策は3つあります。
- 解決済み: 問題は完全に解決済みです。.
- 指定された完了日までに完了する： 解決に向けた期限が設定された。.
- 不承認: チケットは、確認または追加措置のために、発信者に返送されます。.
3. トラッキング: 承認されなかったチケットは、解決されるまで保守担当者が対応します。.
4. レビュー: 解決済みのチケットは、完了を確認するために保守技術者によるレビューを受けます。.
5. 確認： 審査結果が良好であれば、手続きは終了します。そうでない場合は、問題は前の段階に戻され、さらなる対応が必要となります。.
JodooはSAIC Volkswagenがオンラインオフィスクラウドプラットフォームを構築できるよう支援し、コーディングの専門知識がなくてもアプリケーションを迅速に開発・展開できるようにしました。8,000人以上のユーザーがこのプラットフォームを積極的に利用し、17の稼働システムで30,000件以上のデータ入力を行いました。.
運用上の障害を克服する：主な影響分野
SAICフォルクスワーゲンは、Jodooを活用して業務上の具体的な課題に取り組み、効率性とデータ管理の大幅な改善を実現しました。このデジタル変革がもたらした大きな影響を、3つの主要モジュールが示しています。
スペアパーツ管理に革命を起こす
Jodooの前に従来、スペアパーツの管理は紙ベースの作業が多く、手作業によるデータ入力、在庫更新の遅延、非効率的な現物確認といった問題が多発していました。そのため、大幅な時間ロスと不正確さが生じ、タイムリーなメンテナンスと業務フローを阻害していました。.
Jodooと共にSAICフォルクスワーゲンは、Jodoo上に包括的なスペアパーツモジュールを導入しました。これにより、スペアパーツリスト全体を中央システムにインポートし、集約テーブルが入出庫の動きに基づいて在庫レベルを自動的に更新するようになりました。保守担当者は、携帯電話からスペアパーツの場所と数量を照会できるようになり、オンデマンドでの回収が可能になりました。また、このシステムは、品目番号のリンクによる数量確認を容易にし、自動情報リンクによる抜き打ち検査にも対応しています。.
主な改善点スペアパーツモジュールは、スペアパーツの収集および関連作業の効率を驚異的な65倍に向上させました。保守担当者がモバイルデバイスからリアルタイムの情報にアクセスし、在庫を管理できるようになったことで、ワークフローが劇的に改善され、運用上のボトルネックが軽減されました。.
プロジェクト管理と問題解決の効率化
Jodooの前にプロジェクト関連の問題は従来、手作業で収集されており、多くの場合、社内コミュニケーションプラットフォームからスプレッドシートにデータを転送する必要がありました。このプロセスは時間がかかり、解決までの期間が長くなり、重大な問題に迅速に対応するために必要な俊敏性に欠けていました。.
Jodooと共に堅牢なプロジェクト管理モジュールが開発され、合理化されたオンラインプロセスフォームが採用されました。このフォームは、提案から承認、対策策定、実施、追跡、最終完了に至るまでの課題をガイドします。サプライヤーとプランナーもこのシステムに統合され、すべての問題がオンラインで対処・解決されるようになっています。.
主な改善点このプロジェクトモジュールにより、問題提起から解決までの効率が50%向上しました。オンラインシステムによって地理的および時間的な制約が解消され、保守担当者は問題を即座に提起できるようになり、サプライヤーや計画担当者は迅速な対応のために即座に通知を受け取ることができるようになりました。.
機器管理と障害対応の強化
Jodooの前に従来、機器の操作やデバッグに関する問題は紙に記録されていたため、責任の所在が不明確になり、適切な技術者への通知が遅れるという問題が生じていました。その結果、問題の報告ミスや機器のダウンタイムの長期化が頻繁に発生していました。.
Jodooと共にSAICフォルクスワーゲンは、故障によるダウンタイム記録プロセスフォームを導入しました。このデジタルフォームは、故障の開始時刻と終了時刻、作業場の生産性への影響、故障内容などの重要な詳細情報を記録します。担当技術者のToDoリストにタスクを自動的にプッシュし、タイムリーな解決を促すリマインダー機能も備えています。未解決の問題は、継続的な監視のために未解決問題ログに記録されます。.
主な改善点機器モジュールの導入により、機器の操作およびデバッグに関する問題の解決効率が50%向上しました。技術者は機器の不具合に関する最新情報を毎日受け取ることができるようになり、現場の状況を迅速に把握し、問題を事前に解決することが可能になりました。これにより、ダウンタイムが大幅に削減され、全体的な運用継続性が向上しました。.
SAICフォルクスワーゲンにおけるデジタル化の未来
SAICフォルクスワーゲンによるJodooの導入成功は、大規模製造環境において、Jodooプラットフォームが業務効率の大幅な改善とデジタルイノベーションの促進に大きく貢献できることを証明しています。ノーコードアプリケーション開発プラットフォームであるJodooは、急速に変化するビジネスニーズへの適応に必要な柔軟性と使いやすさを提供し、非技術系の従業員でもデジタル変革に貢献できるようにします。.
SAICフォルクスワーゲンは今後、Jodooの活用をさらに拡大し、より包括的で効率的かつ安全な社内システムの構築を継続していく予定です。この継続的なパートナーシップは、ノーコードソリューションが先進的な製造業の基盤となり、企業が競争の激しいグローバル市場において、より高い俊敏性、効率性、そして迅速な対応を実現できることを示す好例です。.
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