50%
장비 고장 처리 속도 향상
65배
더욱 효율적인 예비 부품 관리
17
통합 온라인 시스템
“"Jodoo는 노코드 애플리케이션 개발 플랫폼으로서 비즈니스 변화에 신속하게 대응할 수 있으며, 시작하기가 매우 쉽습니다. 비즈니스 담당자들도 빠르게 익힐 수 있어 급변하는 현 비즈니스 환경에 매우 적합합니다."”
— SAIC 폭스바겐 경영진
SAIC 폭스바겐 신에너지 자동차 공장은 폭스바겐 그룹의 최첨단 MEB(모듈형 전기 구동 매트릭스) 플랫폼 기반 차량 생산 전용 글로벌 최초 시설로서 중요한 이정표가 되었습니다. 2018년 10월 착공하여 2019년 11월 첫 번째 시제품 생산을 완료했으며, 2020년 10월 공식 생산 개시를 통해 SAIC 폭스바겐은 전동화와 지능형 기술의 새로운 시대를 열었습니다.
단순한 생산 시설을 넘어, 안팅 공장은 SAIC 폭스바겐의 혁신 허브 역할을 합니다. 획기적인 연구를 가속화하고 지능형 기술 구현을 촉진하여 자동차 산업의 미래 지향적인 발전을 이끌도록 설계되었습니다. 혁신과 지속가능성에 중점을 둔 안팅 공장은 SAIC 폭스바겐의 미래 모빌리티 비전을 실현하는 핵심 동력입니다.
과제: 빠르게 변화하는 산업 환경에서 복잡성을 헤쳐나가기
SAIC 폭스바겐의 신에너지 자동차 공장은 전기화와 지능형 기술을 결합하여 미래 모빌리티의 모습을 보여줍니다. 하지만 이처럼 첨단 시설을 건설하고 운영하는 데에는 여러 가지 특별한 과제가 따랐습니다.
팀 간 비효율적인 의사소통
발전소 건설 과정에서 여러 공급업체가 다양한 프로젝트를 담당했습니다. 공사가 진행됨에 따라 품질 문제, 안전 문제, 설치 비효율성 등의 문제가 발생했습니다. 원활한 의사소통 체계의 부재는 공사 지연과 부실 관리로 이어졌습니다.
시간이 많이 소요되는 수동 프로세스
문제 추적은 온라인 양식과 수동 엑셀 업데이트에 의존하여 해결 주기에 병목 현상을 초래했습니다. 이러한 사후 대응적 접근 방식은 진행을 방해하고 의사 결정 속도를 늦췄습니다.
제한된 협업 도구
협력업체들은 익숙하지 않은 시스템에 어려움을 겪었고, 모바일 친화적인 솔루션을 선호했습니다. 적절한 협업 도구가 부족하여 기획 부서와 협력업체들은 문제를 효율적으로 해결하는 데 어려움을 겪었습니다.
해결책: Jodoo의 노코드 혁신
SAIC 폭스바겐은 민첩성의 필요성을 인식하고 Jodoo와 협력하여 자사의 고유한 요구 사항에 맞춘 노코드 플랫폼을 구현했습니다. 예를 들어 문제 해결 프로세스를 살펴보면, 보다 표준화된 프로세스가 개발되었습니다.
1. 문제 제출: 유지보수 부서 직원이 문제 해결 요청서를 제출합니다.
2. 승인 및 해결: 기획 부서와 공급업체는 티켓을 접수하고 문제를 해결합니다. 해결 옵션은 세 가지가 있습니다.
- 해결됨: 해당 문제는 완전히 해결되었습니다.
- 지정된 완료일까지 완료됨: 해결을 위한 기한이 설정되었습니다.
- 승인되지 않음: 문의 사항은 추가 설명이나 조치를 위해 문의자에게 반환됩니다.
3. 추적: 승인되지 않은 티켓은 해결될 때까지 유지보수 담당자가 후속 조치를 취합니다.
4. 검토: 해결된 티켓은 유지보수 기술자가 검토하여 완료 여부를 확인합니다.
5. 확인: 검토 결과가 만족스러우면 절차가 종료됩니다. 그렇지 않으면 추가 조치를 위해 이전 단계로 되돌아갑니다.
Jodoo는 SAIC Volkswagen이 코딩 전문 지식 없이도 애플리케이션을 신속하게 개발하고 배포할 수 있는 온라인 오피스 클라우드 플랫폼을 구축할 수 있도록 지원했습니다. 8,000명 이상의 사용자가 이 플랫폼을 적극적으로 활용하여 17개의 운영 시스템에 걸쳐 30,000건 이상의 데이터를 입력했습니다.
운영상의 어려움 극복: 주요 영향 영역
SAIC 폭스바겐은 Jodoo를 활용하여 운영 전반의 특정 문제점을 해결함으로써 효율성과 데이터 관리 측면에서 상당한 개선을 이루었습니다. 다음 세 가지 핵심 모듈은 이러한 디지털 전환의 심오한 영향을 보여줍니다.
부품 관리의 혁신
조두 이전이전에는 예비 부품 관리가 서류 작업이 많고 수동 데이터 입력, 재고 업데이트 지연, 비효율적인 실물 검사 등의 문제점을 안고 있었습니다. 이로 인해 상당한 시간 손실과 오류가 발생하여 적시 유지 보수 및 운영 흐름을 저해했습니다.
조두와 함께SAIC 폭스바겐은 Jodoo에 포괄적인 예비 부품 모듈을 구축했습니다. 이 모듈은 전체 예비 부품 목록을 중앙 집중식 시스템으로 가져와 입출고 내역을 기반으로 재고 수준을 자동으로 업데이트하는 집계 테이블을 구축하는 과정을 포함합니다. 이제 정비 담당자는 모바일 기기를 통해 예비 부품의 위치와 수량을 조회하여 필요에 따라 즉시 부품을 확보할 수 있습니다. 또한, 자재 번호 연동을 통해 수량 검증이 가능하며, 자동화된 정보 연동 기능을 통해 무작위 현장 점검도 지원합니다.
주요 개선 사항예비 부품 모듈은 예비 부품 수집 및 관련 작업 효율성을 무려 65배나 향상시켰습니다. 유지보수 담당자가 모바일 기기에서 실시간 정보에 접근하고 재고를 관리할 수 있게 되면서 작업 흐름이 크게 개선되고 운영상의 병목 현상이 줄어들었습니다.
프로젝트 관리 및 문제 해결 간소화
조두 이전프로젝트 관련 문제는 이전에는 수동으로 수집되었으며, 종종 내부 커뮤니케이션 플랫폼에서 스프레드시트로 데이터를 옮기는 작업이 포함되었습니다. 이 과정은 시간이 많이 소요되고 문제 해결 주기가 길어졌으며, 중요한 문제에 신속하게 대응하는 데 필요한 민첩성이 부족했습니다.
조두와 함께강력한 프로젝트 관리 모듈이 개발되었으며, 간소화된 온라인 프로세스 양식이 특징입니다. 이 양식은 제안부터 승인, 성과 측정, 실행, 추적 및 최종 완료에 이르기까지 모든 단계를 안내합니다. 공급업체와 계획 담당자가 이 시스템에 통합되어 모든 문제가 온라인으로 처리되고 해결됩니다.
주요 개선 사항프로젝트 모듈 도입으로 문제 제기부터 해결까지 50%의 효율성 향상을 달성했습니다. 온라인 시스템은 지리적 및 시간적 제약을 없애 유지보수 담당자가 문제를 즉시 제기할 수 있도록 하고, 공급업체와 계획 담당자에게 신속한 조치를 위한 알림을 즉시 제공합니다.
장비 관리 및 고장 처리 기능 강화
조두 이전장비 작동 및 디버깅 문제는 전통적으로 종이에 기록되었기 때문에 책임 소재가 불분명하고 담당 기술자에게 알림이 지연되는 경우가 많았습니다. 이로 인해 문제가 잘못 보고되거나 장비 가동이 장기간 중단되는 문제가 발생하기도 했습니다.
조두와 함께SAIC 폭스바겐은 고장으로 인한 가동 중단 시간 기록 프로세스를 도입했습니다. 이 디지털 양식은 고장 발생 및 종료 시간, 정비소 생산에 미치는 영향, 고장 설명 등 중요한 세부 정보를 기록합니다. 또한 담당 정비사의 할 일 목록에 자동으로 작업이 추가되며, 적시 해결을 위한 알림 기능도 제공됩니다. 미해결 문제는 지속적인 모니터링을 위해 미해결 문제 로그에 기록됩니다.
주요 개선 사항장비 모듈 도입으로 장비 작동 및 디버깅 문제 해결 효율성이 50% 향상되었습니다. 이제 기술자들은 장비 오류에 대한 일일 업데이트를 받아 현장 상황을 신속하게 평가하고 문제를 사전에 해결함으로써 가동 중지 시간을 크게 줄이고 전반적인 운영 연속성을 개선할 수 있습니다.
SAIC 폭스바겐의 디지털화 미래
SAIC 폭스바겐의 Jodoo 성공적인 도입은 대규모 제조 환경에서 운영 효율성을 크게 향상시키고 디지털 혁신을 촉진하는 Jodoo 플랫폼의 역량을 입증합니다. 노코드 애플리케이션 개발 플랫폼인 Jodoo는 급변하는 비즈니스 요구에 적응하는 데 필요한 유연성과 사용 편의성을 제공하여 비기술 인력까지도 디지털 전환에 기여할 수 있도록 지원합니다.
SAIC 폭스바겐은 앞으로 Jodoo 사용을 더욱 확대하여 보다 포괄적이고 효율적이며 안전한 회사 시스템을 구축해 나갈 계획입니다. 이번 지속적인 파트너십은 노코드 솔루션이 첨단 제조의 초석이 되어 기업이 경쟁이 치열한 글로벌 시장에서 더욱 민첩하고 효율적이며 신속하게 대응할 수 있도록 지원하는 좋은 사례입니다.
코딩 없이 혁신을 이루어내고 팀의 역량을 강화할 준비가 되셨나요? Jodoo가 어떻게 여러분의 비즈니스 성공을 도울 수 있는지 알아보세요.
