中石化茂名：无代码数字化如何赋能精益管理，为炼油巨头节省$7百万美元—

超过 $7 百万

节省了IT投资

超过 80%

减少现场安全报告的工作量

50岁以上

承包商违规行为每月减少

中国石化茂名石化有限公司（简称“茂名石化”）成立于1955年，是全球能源领域的重要支柱企业。作为全球市场的重要参与者，茂名石化始终走在产业创新的前沿。公司拥有近8000名员工，以及涵盖炼油、化工和电力等多个领域的庞大综合设施，始终致力于追求卓越运营。.

但在当今竞争激烈的市场中，卓越运营不仅仅需要规模；它还需要实时了解实际工作在一线是如何进行的。对于中石化茂名而言，这意味着要推行以精益管理原则为基础的数字化转型，从根本上重塑工作方式，赋予每位员工提升效率和安全的能力。.

这是中石化茂名如何通过构建基层创新生态系统，解决长期存在的挑战，并为更智能、更精益的未来铺平道路，从而将这一雄心壮志变为现实的故事。.

挑战：精益管理中的数据盲点

多年来，中石化茂名一直倡导精益管理原则，但一系列根深蒂固的运营障碍阻碍了其充分发挥潜力。到2018年，该公司先进的信息系统虽然在高层决策方面表现出色，但却未能覆盖其庞大运营的“最后一公里”。问题的核心在于其追求精益效率的愿景与日常数据管理的实际情况之间存在脱节。这造成了几个关键的盲点：

基层数据缺口

石化行业的复杂性——涵盖化工、火力发电、港口和铁路运输等众多专业化部门——意味着基层管理需求不断变化。传统的IT开发方式速度太慢、成本太高、而且过于僵化，无法满足这些变化的需求。.

尽管高层运营得到了强大的信息系统支持，但包括车间和维护人员在内的一线团队仍然严重依赖人工流程和电子表格进行日常管理。这不仅效率低下，而且直接违背了精益生产原则。这种流程缓慢、容易出错，并且给负责实际生产的人员带来了沉重的行政负担。如果没有来自基层的准确、实时数据，真正的持续改进是不可能的。.

现场断线

在像中石化茂名这样的大型工厂里，管理人员和安全员大部分时间都在现场。然而，他们的数字化工具并不支持移动设备。因此，安全检查、危险报告和设备检查等关键任务仍然需要纸质记录，然后手动录入办公室的系统——有时甚至要几个小时之后。这种观察和数据录入之间的滞后意味着信息往往不完整或仅基于记忆，难以实时应对各种问题。.

未开发的数据金矿

中石化茂名拥有海量数据，但其中大部分数据无法访问或利用。精益管理的核心在于数据驱动，但中石化茂名的传统系统缺乏灵活易用的分析工具，无法将原始数据转化为可执行的洞察。决策往往基于经验和直觉，而非量化数据。对于一家致力于数据驱动型精益管理的公司而言，这无疑是一大障碍。他们需要一种方法，赋能每个部门挖掘自身数据、识别趋势，并做出更明智、更快速的决策，而无需依赖中央IT团队生成每一份报告。.

承包商黑匣子

该公司平均每天开展 300 项施工作业，现场有 200 多家外部承包商和数千名临时工。管理如此庞大的劳动力队伍是一项巨大的挑战。公司缺乏统一的平台来追踪承包商的绩效、管理安全合规性以及协调复杂的项目。沟通分散，标准不一致，历史数据难以获取。这种“黑箱”式的管理模式造成了巨大的风险和效率低下，削弱了公司在整个价值链中应用精益原则的能力。.

中石化茂名意识到，要真正发挥精益管理的威力，仅仅对现有流程进行微调是不够的。他们需要一场从根本上进行的数字化革命，将数据置于所有决策的核心，并赋予每位员工解决问题的能力。.

解决方案：精益数据管理的草根革命

中石化茂名并没有选择自上而下、耗资数百万美元的IT大改造。相反，他们发起了一场自下而上的变革，赋能业务专家成为公民开发者。通过采用灵活的无代码平台，他们开始系统地消除数据盲点，构建了一套根据自身独特的精益管理需求量身定制的应用程序，并在内部将其命名为“CurrentCentre”。 HSE平台.

这一战略建立在以下理念之上： 弥合技术与商业之间的差距. 实施过程遵循三阶段策略： 平台赋能, 数据挖掘, ，和 创新生态系统.

该战略建立在四大支柱之上：

精益数据化：从根本上实现绩效数字化

第一步是解决绩效管理中纸质文件混乱的局面。化工、港口和火力发电部门的业务负责人接受了培训，学习如何构建自己的专业绩效评估应用程序。这不仅仅是用电子屏幕取代纸质文件，而是要重新设计整个工作流程。现在，评估数据只需录入一次，即可自动流经不同层级的审批（从团队到研讨会再到部门），并实时汇总。这种精益流程的“数据化”提供了单一数据源，消除了错误，使管理者能够专注于数据所揭示的信息——识别管理薄弱环节并推动有针对性的改进。.

环境、健康与安全 (EHS) 危害识别：以移动端为先的安全方法

为了解决现场信息脱节的问题，安全与环境团队开发了一款移动优先的 HSE（健康、安全与环境）观察应用程序。现在，检查员无需再将危险记录在纸上并在数小时后录入数据，而是可以实时在现场报告问题。.

移动优先的危险报告安全检查员可以使用手机记录安全隐患、上传照片，并直接在现场启动响应流程。这省去了返回办公室录入数据的麻烦，减少了超过 80% 的工作量，并确保了数据的及时性和准确性。.

自动化工作流程和风险控制： 系统会自动将问题转交给相应的部门，并跟踪问题直至解决。实时仪表盘清晰直观地展示了所有待处理的风险、风险状态以及控制措施的有效性，使管理人员能够预测趋势并预防事故。.

材料/备件共享：释放隐藏价值

为了打破导致采购成本高昂且浪费的信息孤岛，设备管理团队创建了一个集中式的全公司备件共享平台。他们建立了一个数字账簿，记录了各个仓库和车间的所有剩余物料。现在，生产部门在购买新零件之前，可以快速搜索该平台，查看其他部门是否有备件。这个简单而强大的应用程序促进了共享和再利用的文化，将闲置库存转化为宝贵的、能够节省成本的资产。.

标准化数字账簿该平台用于为公司生产区域内的所有备件和建筑材料创建统一、标准化的数字账簿。.
实时库存管理该系统利用自动化工作流程，实现了物料入库、出库、借用和库存的整个过程的数字化。.
降低成本通过实现高效共享和减少不必要的重复购买，该公司得以大幅降低材料采购成本。.

承包商管理：提升扩展劳动力的透明度

最后，为了管理其庞大的承包商网络，化工部门开发了一个综合性的承包商管理数据库。每位建筑工人都会被发放一个二维码。.

现场合规性检查： 现场管理人员可以用手机扫描二维码，立即核实工人的资格，跟踪其工作经历，并记录任何安全违规行为。.

减少违规行为这种实时数字化监管使得每月建筑违规行为减少了约 50 起，为承包商管理带来了前所未有的透明度和控制力，提高了安全合规性，并为评估承包商绩效提供了清晰的数据驱动基础。.

结果：数据驱动的精益管理带来变革性价值

从传统的纸质流程向数据驱动、公民主导的数字化生态系统的转变，为中国石化茂名带来了变革性的成果。这种影响遍及整个组织，从效率提升和成本节约，到公司文化的根本性变革，无不体现着这一点。数据足以说明一切：

关键绩效指标	以前：旧方法	之后：精益、数据驱动的方式
成本节约	高昂的采购和IT成本	IT投资节省超过100万亿。
绩效管理	纸质的、速度慢、容易出错	90%+ 效率提升，实时数据
应用开发	周期长达数月，成本高昂。	80%+ 效率提升，当日部署
现场安全报告	手动，延迟	80%+ 减少工作量，实时、主动
承包商违规行为	难以追踪和管理	每月减少 50 起违规事件，效率提升 60%+
库存管理	人工计数，信息孤岛	75% 减少库存盘点工作量

一种新的创新文化

除了令人瞩目的各项指标之外，最深刻的变化体现在文化层面。中石化茂名成功培育了一个充满活力的公民开发者社区，该社区拥有70多名成员，他们构建了30多个平台和1000多个定制应用程序。这场自下而上的运动不仅填补了其数字化基础设施中至关重要的“最后一公里”缺口，而且还在公司内部培育了一种创新、解决问题和持续改进的企业文化。.