今使える在庫はどれだけか？
現物在庫から、有効な引当数量と使えない在庫を差し引くことから始めます。その数値を信頼する前に、入出庫と棚卸の記録を照合します。
実務向け在庫管理ガイド
在庫管理と補充：正確な在庫把握から補充完了まで
現在の在庫、補充計算、調達先の選択、供給の実行を分けて考え、記録をつなげます。各チームが次に何をすべきか分かるようにします。
このガイドでは、固定発注点方式とmin-max方式の例を使います。需要予測、最適化、ERP、購買、倉庫作業の実行は、それぞれを得意とする専用システムで引き続き管理できます。
5ユーザーまで無料。クレジットカードは不要です。
コードを書かずに、項目・ワークフロー・ダッシュボードを調整できます。 1,000以上のアプリテンプレートと活用例を見る
サインインして、入力済みのサンプルデータを確認できます。実際の在庫データやアクセスルールを追加する前に、自社用のコピーをインストールしてください。
4分けて考える領域：在庫、ルール、判断、実行
2入力値が分かるルールの具体例
5自動化前の導入チェック
ソフトウェアを選ぶ前に四つの問いを分ける
在庫数量、需要予測、判断、実行を同じものとして扱うと、多くの補充課題が分かりにくくなります。
いつ補充の検討を始めるべきか？
固定発注点、min-maxルール、計画システムの提案、明示的な例外など、根拠が分かる開始条件を使います。
必要数量をどの対応で満たすか？
調達先の供給可能量、リードタイム、制約、権限に基づいて、購入、拠点間移動、製造、保留、調査、対応不要から選びます。
いつアラートの原因が本当に解消されるか？
使える在庫が入庫したか、対応しない理由が認められた後にのみ完了とします。一部納品、納期遅延、受入不可は引き続き表示します。
前提を明示して補充提案を計算
データと責任者が明確であれば、シンプルなルールも役立ちます。内容を確認・修正できるようにし、高度な需要予測と誤って説明しないことが重要です。
固定発注点方式
補充判断用の在庫数量が開始基準に達したら確認します。一般的な考え方は、リードタイム中の需要に安全在庫を加えるものですが、承認する計算式は自社の業務に合わせる必要があります。
min-max方式の補充
在庫数量が最小値を下回ったら、最大値に達するための数量を提案します。その後、梱包単位、最低発注量、輸送の制約に合わせて丸めます。
補充判断に使う在庫数量
ルールに現物在庫、利用可能在庫、入荷予定数量、未充足の受注、承認済みの需要、移動中在庫のどれを使うか定義します。定義が統一されていないと、重複発注や発注遅れが生じます。
発注ロット単位
丸め前と丸め後の数量を分けて表示します。確認担当者が、仕入先の梱包単位や経済的な制約によって対応数量がどう変わったかを確認できます。
各システムの役割を明確にする
役割を明確に分けることで、数量の二重計上や相反する補充提案を防ぎます。
| 業務領域 | 正本となる記録・判断元 | 主な出力 | Jodooの役割 |
|---|---|---|---|
| 在庫業務の実行 | 在庫システムまたはWMS | 計上済みの入出庫と現在の在庫数量 | 入出庫の記録・連携と確認業務の調整 |
| 需要予測 | 計画・需要予測エンジン | 需要予測と計画シナリオ | 承認済みの入力値を取り込み、出所を保存 |
| 補充判断 | 補充ルールと責任を持つ確認担当者 | 数量、調達先、必要日 | シンプルなルールの計算、または取り込んだ提案の管理 |
| 購買 | ERPまたは調達システム | 承認済みの発注と仕入先の納品確約 | 購入申請や参照情報を作成・追跡 |
| 入庫と例外対応 | 受入・品質の記録 | 受入可能数量と未解決の不足数量 | 一部納品、納期遅延、受入不可、是正対応を管理 |
自動化を進める前に在庫数量の信頼性を確保
信頼できない品目台帳全体で自動発注を始めるより、責任者を決めた小規模な試行のほうが、有用な判断材料を得られます。
対象の品目・保管場所を絞る
実際の需要があり、担当者が明確で、業務上の例外が見つかるだけの取引量がある範囲を選びます。
識別情報と入出庫記録を整える
品目コード、単位、保管場所、棚番、状態、在庫を変動させる入出庫の種類を統一します。
補充ルールを決める
補充判断に使う在庫数量、しきい値、目標値、リードタイム、安全在庫、丸めルールを合意します。
判断の担当・承認経路を設定
購入、拠点間移動、保留、調査を判断できる担当者と、必要な証拠資料を明確にします。
例外をテスト
対象を広げる前に、一部入庫、納期遅延、受入不可、移動数量の差異、古くなった需要、取扱終了品目をテストします。
よくある三つの混同を避ける
検索結果では用語が重なっていても、製品に求める仕事は異なります。
在庫管理と補充計画は別のもの
在庫管理は現在の在庫状況を確かにするものです。補充では、いつ、どれだけ、どこから調達するかを決めます。
発注点は需要予測ではない
しきい値の設定に需要やリードタイムの前提を使っても、統計的な需要予測の品質やシナリオの最適化を提供するわけではありません。
承認は実行ではない
補充提案を承認しても、在庫は増えません。購入、拠点間移動、入庫、例外対応の記録で結果を確認する必要があります。
Jodooで構築する理由
専用システム間の業務の隙間をJodooでつなぐ
在庫データはシステムにあっても、実際の判断は表計算、チャット、メールで行われていることがあります。Jodooなら、その業務を整理し、変更しやすい仕組みにできます。
JodooですべてのERP、WMS、計画アルゴリズムを置き換えるのではなく、業務チームが連携の仕組みを数時間で構築・修正できます。実際の例外に合わせて設計
代替品、社内の拠点間移動、一部入庫、品質確認による保留、拠点別の承認基準に対応する項目や処理経路を追加します。
業務記録をつなげて管理
補充提案を、結果の根拠となる申請、拠点間移動、入庫、棚卸、外部伝票にひもづけます。
管理者が使える作業一覧を用意
在庫の集計グラフだけでなく、リスク、期限、次の対応、未解決の条件ごとに業務を表示します。
在庫管理と補充に関する質問
在庫補充はどのような手順で進みますか？
信頼できる在庫状況を起点に、ルールや計画データを適用し、数量と調達先を確認します。購入または拠点間移動を行い、入庫を確認して、不足や受入不可を解消します。
発注点はどのように計算しますか？
一般的な出発点は、リードタイム中の予想需要に安全在庫を加える考え方です。承認する計算式では、需要データの出所、リードタイム、サービス水準の目標、単位、確認頻度を定義する必要があります。
min-max方式と発注点方式の違いは何ですか？
発注点は確認を始めるタイミングを定めます。min-max方式では、それに加えて、補充数量を計算するための目標在庫水準も定めます。
未入荷の発注残は推奨数量から差し引くべきですか？
通常、入荷予定数量は補充判断用の在庫数量に含めます。ただし、情報が最新で、承認済みであり、必要な時期に届く見込みがあることが条件です。遅延や認識の不一致がある数量は、別途扱う必要があります。
需要予測ソフトウェアを使うべきなのはいつですか？
季節性、販促、不規則な需要、サービスレベルの最適化、複数拠点の計画などで、分かりやすい固定ルールを超える統計的な手法が必要な場合です。
動作するサンプルを試す
運用方法を実際に使える補充アプリにする
データが入った記録を開き、サンプルの前提を自社のルールに置き換えてください。自動化を進める前に、例外ケースをテストします。
実際に動くサンプルを開く