KE ELECTRIC: Wie die No-Code-Digitalisierung Produktionseffizienz, Lagerhaltung und Sicherheit revolutionierte

KE ELECTRIC ist ein führendes Unternehmen in der Branche für elektrische Systemausrüstung. Die von der Brand Cabinet Division hergestellten High-End-Schaltanlagen versorgen weltweit bedeutende Projekte mit Strom, darunter auch die Austragungsstätten der Olympischen Winterspiele 2022. Mit einem starken Engagement für technologischen Fortschritt strebt KE ELECTRIC kontinuierlich nach Innovationen – sowohl bei seinen Produkten als auch bei seinen Managementsystemen.

Die Brand Cabinet Division, die diese High-End-Schaltanlagen entwickelt und fertigt, wusste, dass sie ihre Abläufe digitalisieren musste, um wettbewerbsfähig zu bleiben und ihr Ziel einer intelligenten, effizienten Fabrik zu erreichen. Ihr Prozess wurde jedoch durch veraltete, manuelle Methoden ausgebremst. Die Fertigung einer einzelnen Schaltanlage dauert 10 bis 15 Tage.

Dies ist die Geschichte, wie ihr Team, ganz ohne IT-Ingenieur, einen digitalen Wandel von der Fabrikebene an vorantrieb und ihre Betriebsdaten in ihr wertvollstes Gut verwandelte.

Die Herausforderung: Eine vernetzte Fabrikhalle im digitalen Zeitalter

Die Hauptprobleme bestanden in mangelnder Echtzeit-Datentransparenz, ineffizientem Ressourcenmanagement und einem hohen Risiko der Materialverschwendung.

Der Flaschenhals der manuellen Arbeitserfassung und -planung

Das größte unmittelbare Problem war der Prozess der Arbeitsdokumentation. Das Arbeitsvolumen der Mitarbeiter wurde auf Papier erfasst, von den Teamleitern an die Werkstattleiter und dann zur Genehmigung durch mehrere Personen an die Manager weitergeleitet. Dieses papierbasierte, mehrstufige System verursachte einen erheblichen administrativen Aufwand.

Der kritischste Schwachpunkt konzentrierte sich auf Monatliche Berichterstattung zu Qualität und Geräten. Als Pharmaunternehmen hat Qualität absolute Priorität, und die Gruppe verlangt von ihren zahlreichen Mitgliedsunternehmen strikte und zeitnahe Daten.

• Papierkram-AlbtraumDie Arbeiter erfassten ihre Arbeitsstunden auf Papier. Dieses Dokument durchlief dann viele Personen – Teamleiter, Direktoren und Manager – zur Genehmigung. Dieses papierbasierte System verursachte enorme Verwaltungskosten.
  • Schwer zu berechnendes Gehalt: Mit zunehmender Datenmenge wurde die Berechnung der monatlichen Leistung und der Löhne für die Manager zu einer langwierigen und fehleranfälligen Aufgabe.
  • Keine Rückverfolgbarkeit: Wenn bei der Produktion etwas schiefging, gab es keine digitalen Aufzeichnungen, was es nahezu unmöglich machte, die Ursache schnell zu finden.

• Unzuverlässige TerminplanungIn einem kundenspezifischen Fertigungsumfeld wie der Schaltanlagenproduktion ist die Terminplanung von entscheidender Bedeutung. Der Planungsprozess war jedoch uneinheitlich und stützte sich zu sehr auf eine einzelne Person.
  • Planung nur für Experten: Die Terminplanung hing stark vom Fachwissen des Planers ab. Dies führte zu uneinheitlichen Produktionsplänen, unausgewogenen Arbeitsabläufen und Verzögerungen bei der Aktualisierung der Standardarbeitszeiten.
  • Materialverzögerungen: Es fehlten Echtzeitdaten darüber, wann Teile eintreffen und einsatzbereit sein würden, was die Planung zusätzlich erschwerte und zu Produktionsengpässen führte.

Die hohen Kosten unkontrollierter Lagerbestände und Verschwendung

Die kundenspezifische Fertigung von Schaltanlagen führte auch zu erheblichen Problemen mit Lagerhaltung und Materialbeschaffung. Jeder Fehler in der Stückliste konnte dazu führen, dass die falschen oder zu viele Materialien gekauft wurden, was wiederum zu Materialverschwendung führte. Herkömmliche Methoden erschwerten die Resteverwertung alter Bestände und verursachten ebenfalls erhebliche Verschwendung.

Ein zentrales Problemfeld war die Verarbeitung von Kupferstromschienen, einem hochwertigen Material, das in großen Mengen verwendet wird. Arbeiter schnitten und bogen standardisierte Kupferstangen anhand komplexer Zeichnungen. Bisher erfolgte die Kontrolle erst im Nachhinein. Das bedeutete, dass selbst kleinste Fehler eines Arbeiters zur Verschrottung des Materials führten. Dieser Mangel an Echtzeitkontrolle verursachte erhebliche Materialverschwendung und finanzielle Verluste.

Schließlich fehlten dem Team geeignete Werkzeuge für die Echtzeitüberwachung in der Fertigung. Das bestehende ERP-System war nicht in der Lage, die täglichen Abläufe in der Produktion zu bewältigen, wodurch eine große Lücke in ihrer Digitalstrategie entstand.

Die Lösung: Eine von Unternehmen getragene digitale Revolution mit No-Code

Die Brand Cabinet Division von KE Electric erkannte, dass ein einzelnes, teures Manufacturing Execution System (MES) nicht den Anforderungen aller Teams gerecht werden würde. Sie suchten nach einer flexiblen, kostengünstigen Lösung, die ihre eigenen Anwender schnell entwickeln und anpassen konnten. Ihre Wahl fiel auf Jodoo, eine No-Code-Entwicklungsplattform.

Das war eine kluge Entscheidung. Das No-Code-Modell bot eine Geschwindigkeit und Flexibilität, die die traditionelle IT-Entwicklung nicht erreichen konnte. Es ermöglichte dem Business-Team, schnell Lösungen zu entwickeln, zu testen und zu verbessern und so ihr umfassendes Wissen über die Produktionsabläufe in funktionierende Anwendungen umzusetzen.

Ein kleines internes Digitalteam, bestehend aus dem Leiter des Geschäftsbereichs, einem Produktionsleiter und einem Lean-Ingenieur, wurde gebildet. In weniger als sechs Monaten entwickelte dieses Team – ohne professionelle IT-Unterstützung – über zehn Anwendungen. Sie schufen ein digitales System, das alle Produktionsbereiche abdeckte: Menschen, Maschinen, Materialien, Methoden und Umgebung.

Die intelligente Fabrik: Produktion aus dem Dunkeln holen

Das erste Ziel des Teams war es, die Produktionsprozesse transparenter zu gestalten. Sie wollten den gesamten Produktionsprozess online abwickeln, damit die Manager Echtzeitdaten und Projektfortschritte einsehen konnten. Schnell entwickelten sie ein mobiles Arbeitsberichtssystem, um den papierbasierten Prozess zu ersetzen.

• Mobiles Scannen und BerichtenJedes Produkt erhielt einen eindeutigen QR-Code. Die Mitarbeiter scannen den Code mit ihren Smartphones und füllen den Arbeitsauftrag aus, der dann einen digitalen Workflow durchläuft.

• Automatische DatennutzungDurch die Online-Umstellung des Prozesses konnten die Daten optimal genutzt werden. Das System berechnet automatisch die für jeden Arbeitsschritt benötigte Zeit und liefert so präzise Daten für die Festlegung von Standardarbeitszeiten und das Leistungsmanagement. Dadurch entfiel die manuelle Berechnung von Stunden und Lohn, und Führungskräfte können Produktionsstatistiken sofort auf einem Dashboard einsehen.

• Grundlage für die automatisierte TerminplanungDurch das Sammeln und Analysieren dieser präzisen Produktionsdaten wurde eine solide Grundlage für die zukünftige automatisierte Planung geschaffen, wodurch man sich nicht mehr auf das Fachwissen eines einzelnen Planers verlassen musste.

Das Kupfersammelschienen-Managementsystem: Abfall in Wert verwandeln

Um das gravierende Problem der Materialverschwendung bei Kupfersammelschienen zu lösen, entwickelte das Team ein spezielles Kupfersammelschienen-Managementsystem unter Verwendung der Datenfunktionen von Jodoo.

• Materialverfolgung in EchtzeitDas System verfolgt den gesamten Lebenszyklus dieses hochwertigen Materials, von der Bestellung des Rohmaterials bis hin zur Entsorgung des Abfalls.

• Rechenschaftspflicht und TransparenzDie Arbeiter müssen die Menge des entnommenen Materials vor der Weiterverarbeitung und die Menge der fertigen Stromschienen nach der Weiterverarbeitung melden. Die Differenz wird als Ausschuss erfasst.
• Messbare ErgebnisseDie transparenten Ausschussdaten und die klare Verantwortlichkeitszuweisung ermöglichten es dem Team, die Ausschussquoten mit der Mitarbeiterleistung in Verbindung zu bringen. Diese unmittelbare Verantwortlichkeit führte zu einer enormen Reduzierung des Materialabfalls um 84,21 TP3T.

Das Andon-System: Die Frontlinie befähigen, Probleme schnell zu lösen

KE Electric nutzte das Lean-Manufacturing-Konzept des Andon-Systems und entwickelte ein mobiles System, um die Mitarbeiter an vorderster Front zu unterstützen und eine schnelle Reaktion auf Probleme zu gewährleisten.

• Anruftasten für MobiltelefoneWenn ein Problem auftritt (Qualitätsproblem, Maschinenausfall, fehlendes Material), kann der Bediener sofort einen “Anrufen”-Knopf in der Jodoo-App auf seinem Handy drücken und die Linie stoppen.

• SofortbenachrichtigungDas System leitet das Problem umgehend per Sofortnachricht an die zuständigen technischen Mitarbeiter und Manager weiter.

• Schnelle ReaktionDadurch wird sichergestellt, dass umgehend Techniker vor Ort sind, um das Problem zu beheben und Ausfallzeiten zu minimieren. Das System erfasst außerdem die Anzahl der Probleme und deren Behebungsgeschwindigkeit, was zur Messung der Abteilungsleistung dient.

Vom alten Lagerbestand zum aktiven Vermögenswert

Das Team nutzte Jodoo auch zur Bestandsverwaltung, insbesondere für ältere und schwer verkäufliche Artikel, die vom ERP-System nicht optimal erfasst wurden. Sie erstellten einen „Stagnant Material Tracker“, um jeden neuen Artikel des alten Lagerbestands zu erfassen, die Verantwortlichkeit zuzuordnen und den Grund für dessen Existenz zu ermitteln. Dies half ihnen, alte Bestände abzubauen und die Entstehung neuer, nicht sonderlicher Bestände zu reduzieren.

Diese Innovationswelle verbesserte sogar die Sicherheit. Das Team löste ein kritisches Sicherheitsproblem: die Sicherstellung, dass Mitarbeiter beim Radfahren im Gewerbegebiet und auf den internen Straßen Warnwesten trugen. Mithilfe der Funktionen von Jodoo entwickelten sie eine Check-in-App für Warnwesten. Mitarbeiter müssen am Firmentor ein Selfie mit Warnweste machen, um sich auszuchecken. Diese digitale Lösung ersetzte die manuelle, kostenintensive Überwachung, erreichte eine Tragequote von 1001 % für Warnwesten und reduzierte die Unfallzahlen deutlich.

Die Ergebnisse: Ein neues Paradigma der Effizienz und Kontrolle

Die von der Brand Cabinet Division durchgeführte, geschäftsorientierte digitale Transformation führte zu tiefgreifenden und messbaren Ergebnissen, bewies die Wirksamkeit ihres innovativen Ansatzes und bot einen signifikanten Return on Investment. Indem KE Electric die Entwicklungsverantwortung direkt den Prozessverantwortlichen übertrug, erreichte das Unternehmen ein neues Niveau an Effizienz, Verantwortlichkeit und Sicherheit.

Der Wandel von der Behebung von Problemen nach ihrem Auftreten hin zur Nutzung von Daten zur Prävention wird in den folgenden Verbesserungen deutlich:

Leistungskennzahl	Vor Jodoo	Nach Jodoo	Verbesserung/Auswirkung
Materialabfall (Kupfersammelschiene)	Hohe, nicht quantifizierte tägliche Verluste	84,2% Reduzierung in	Direkte Kosteneinsparungen und bessere Ressourcennutzung.
Wert veralteter Lagerbestände	Über 1.400.500.000 an ungenutzten Beständen	65% Reduzierung des Altbestandswerts	Deutliche Reduzierung des im Lagerbestand gebundenen Kapitals.
Produktionsberichtszeit	Mehr als 40 Mannstunden pro Monat	Reduzierung des Aufwands gemäß 95% auf weniger als 2 Mannstunden pro Monat	Die manuelle Gehaltsberechnung wurde abgeschafft und die Rückverfolgbarkeit in Echtzeit ermöglicht.
Sicherheitsbestimmungen (Reflexwesten)	<50%, manuell überwacht	100%-konform, vollautomatisiert	Verbesserte Arbeitssicherheit und weniger Unfälle ohne Beteiligung von Kraftfahrzeugen.
Reaktionszeit bei Produktionsanomalien	Stunden oder Tage	Minuten, via Echtzeit-Andon-Benachrichtigungen	Umstellung von reaktiver auf proaktive Problemlösung.
Anwendungsentwicklung & -bereitstellung	6-12 Monate pro App (über die IT)	Mehr als 10 Apps in weniger als 6 Monaten (durch 8 Business-Entwickler)	Geschäftsanwender wurden befähigt, ihre eigene Digitalisierung voranzutreiben.

Das wichtigste Ergebnis ist die veränderte Sichtweise des Unternehmens auf seine Daten. Wie der Leiter des Geschäftsbereichs Markenschränke sagte:

“Die Fertigungsindustrie benötigt nicht nur Energie wie Wasser, Strom, Gas und Heizung, sondern auch Daten als neue Energiequelle. Wir sind überzeugt, dass Daten ein wertvolles Gut sind, die neue Energie darstellen und ein wirksames Werkzeug für eine qualitativ hochwertige Entwicklung sein werden. Indem wir den Managementnutzen von Daten erschließen, können wir die Effizienz pro Kopf und die Gesamtleistung deutlich steigern. Obwohl Daten immateriell sind, ist ihr Wert immens.”

Der No-Code-Ansatz ermöglichte es dem Geschäftsbereich, schnell eine digitale Basis aufzubauen und Daten zu sammeln, die eine bessere Planung und Terminierung unterstützen. Wertvolle Produktionserfahrungen sind nicht mehr nur im Gedächtnis der Mitarbeiter verankert, sondern werden nun in objektiven, greifbaren Daten erfasst und bilden so eine solide Grundlage für die umfassende digitale Transformation von KE Electric.

Zukunftsaussichten: Daten als neue Energiequelle für einen führenden Hersteller

Der Weg von KE Electric hat die Bedeutung der Digitalisierung im Unternehmen grundlegend verändert. Was einst eine ferne Idee war, ist heute ein reales, funktionierendes System in der Produktion, gesteuert von den Mitarbeitern, die am nächsten an der Arbeit sind. Der Erfolg der Brand Cabinet Division hat ein leistungsstarkes internes Innovationsmodell geschaffen und beweist, dass Geschäftsteams mit den richtigen Werkzeugen ihre digitale Zukunft selbst gestalten können und sollten.

Mit Blick auf die Zukunft plant KE Electric, weiterhin digitale Anwendungen zu entwickeln und sich auf ein Managementsystem zu konzentrieren, das Jodoo + MES + ERP + OA miteinander verbindet:

• Die digitale Kultur am Leben erhaltenSie werden weiterhin die Idee der Digitalisierung vorantreiben, Daten zur Kommunikation nutzen, Papier ersetzen und Daten zur Steuerung von Menschen und Prozessen einsetzen.

• Erstellen Sie ein vollständiges digitales ArchivZukünftige Projekte umfassen Qualitätsmanagement und Kundendienst, wobei für jedes Schaltanlagenprodukt eine vollständige digitale Historie erstellt wird – vom Rohmaterial über die Qualitätskontrolle bis hin zu den Serviceaufzeichnungen –, die alle über einen QR-Code zugänglich sind.

• Erreichen Sie eine automatisierte Terminplanung.Nachdem die Datengrundlage nun geschaffen ist, ist das Endziel einer automatisierten Terminplanung und eines wissenschaftlichen Indikatorensystems in greifbarer Nähe.

Innovationsgeist ist für KE Electric von zentraler Bedeutung. Durch die Entscheidung für eine No-Code-Plattform sichert sich KE Electric die Fähigkeit, sich schnell anzupassen und Innovationen voranzutreiben. So wird die digitale Zukunft von den Anwendern im operativen Geschäft bestimmt und nicht durch die Grenzen traditioneller IT-Systeme eingeschränkt.

Sind Sie bereit, die “neue Energie” in Ihren Fertigungsabläufen freizusetzen und Ihre Teams zu befähigen, digitale Innovationen voranzutreiben?

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