KE ELECTRIC: Bagaimana Digitalisasi Tanpa Kode Mengubah Efisiensi Produksi, Pengendalian Persediaan, dan Keselamatan

KE ELECTRIC adalah pemimpin dalam industri peralatan sistem tenaga. Peralatan sakelar listrik kelas atas mereka, yang diproduksi oleh Divisi Kabinet Merek mereka, mendukung proyek-proyek global besar, termasuk tempat penyelenggaraan Olimpiade Musim Dingin 2022. Dengan komitmen yang mendalam terhadap kemajuan teknologi, KE ELECTRIC terus berupaya untuk berinovasi tidak hanya pada produknya tetapi juga pada sistem manajemennya.

Divisi Brand Cabinet, yang merancang dan membangun panel distribusi listrik kelas atas ini, menyadari bahwa mereka perlu mendigitalisasi operasinya agar tetap kompetitif dan mencapai tujuan mereka untuk menciptakan pabrik yang cerdas dan efisien. Namun, proses mereka terhambat oleh metode manual yang sudah usang. Satu unit panel distribusi listrik membutuhkan waktu 10 hingga 15 hari untuk dibangun.

Ini adalah kisah tentang bagaimana tim mereka, tanpa seorang pun insinyur TI, memimpin perubahan digital dari lantai pabrik hingga ke atas, mengubah data operasional mereka menjadi aset paling berharga.

Tantangan: Lantai Pabrik yang Terputus Koneksinya di Era Digital

Masalah utama yang dihadapi adalah kurangnya visibilitas data secara real-time, manajemen sumber daya yang tidak efisien, dan risiko pemborosan material yang tinggi.

Kendala dalam Pelaporan dan Penjadwalan Pekerjaan Manual

Kendala paling mendesak adalah proses pelaporan pekerjaan. Volume pekerjaan karyawan dicatat di atas kertas, diteruskan dari ketua tim ke direktur bengkel, dan kemudian ke manajer untuk persetujuan bersama. Sistem berbasis kertas dan berlapis-lapis ini menciptakan beban administrasi yang signifikan:

Titik permasalahan paling kritis berpusat pada Pelaporan Bulanan Kualitas dan Perangkat. Sebagai perusahaan farmasi, kualitas adalah batasan mutlak, dan Grup ini membutuhkan data yang ketat dan tepat waktu dari berbagai perusahaan anggotanya.

• Mimpi Buruk Urusan AdministrasiPara pekerja mencatat jam kerja mereka di atas kertas. Kertas ini kemudian melewati banyak orang—pemimpin tim, direktur, dan manajer—untuk persetujuan. Sistem berbasis kertas ini menimbulkan biaya administrasi yang sangat besar:
  • Sulit Menghitung Gaji: Seiring bertambahnya jumlah data, menghitung kinerja dan upah bulanan menjadi tugas yang panjang dan rawan kesalahan bagi para manajer.
  • Tidak Ada Ketertelusuran: Ketika terjadi kesalahan dalam produksi, tidak ada catatan digital, sehingga hampir tidak mungkin untuk menemukan penyebab utamanya dengan cepat.

• Penjadwalan yang Tidak Dapat DiandalkanDalam lingkungan manufaktur khusus seperti produksi switchgear, penjadwalan sangat penting. Namun, proses perencanaannya tidak konsisten dan terlalu bergantung pada satu orang:
  • Perencanaan Khusus Ahli: Penjadwalan sangat bergantung pada pengetahuan pribadi perencana. Hal ini menyebabkan rencana produksi yang tidak konsisten, lini kerja yang tidak seimbang, dan keterlambatan dalam memperbarui waktu kerja standar.
  • Keterlambatan Material: Mereka kekurangan data waktu nyata tentang kapan suku cadang akan tiba dan siap, yang membuat penjadwalan semakin sulit dan menyebabkan hambatan produksi.

Tingginya Biaya Persediaan dan Pemborosan yang Tidak Terkendali

Sifat kustom dari bisnis switchgear juga menciptakan masalah besar terkait inventaris dan material. Kesalahan apa pun dalam Bill of Materials (BOM) dapat menyebabkan pembelian material yang salah atau terlalu banyak, sehingga mengakibatkan pemborosan stok. Metode tradisional mempersulit penggunaan stok lama, yang menyebabkan pemborosan yang signifikan.

Salah satu area masalah utama adalah pemrosesan busbar tembaga, yang merupakan material bernilai tinggi yang digunakan dalam jumlah besar. Para pekerja memotong dan membengkokkan batang tembaga standar berdasarkan gambar yang rumit. Secara historis, kontrol dilakukan setelah proses selesai. Ini berarti bahwa jika seorang pekerja melakukan kesalahan sekecil apa pun, material tersebut harus dibuang. Kurangnya pengawasan secara langsung ini menyebabkan banyak pemborosan material dan kerugian finansial.

Terakhir, tim tersebut kekurangan alat yang baik untuk pengawasan waktu nyata di lantai produksi. Sistem ERP yang ada tidak dapat mengelola pekerjaan sehari-hari di lantai produksi, sehingga meninggalkan celah besar dalam strategi digital mereka.

Solusinya: Revolusi Digital yang Dipimpin Bisnis dengan Tanpa Kode

Divisi Kabinet Merek KE Electric menyadari bahwa satu sistem eksekusi manufaktur (MES) yang mahal tidak akan memenuhi kebutuhan semua tim. Mereka mencari solusi yang fleksibel dan berbiaya rendah yang dapat dibangun dan diubah dengan cepat oleh pengguna bisnis mereka sendiri. Mereka memilih Jodoo, platform pengembangan tanpa kode.

Ini adalah pilihan yang cerdas. Model tanpa kode menawarkan kecepatan dan fleksibilitas yang tidak dapat ditandingi oleh pengembangan TI tradisional. Hal ini memungkinkan tim bisnis untuk dengan cepat membangun, menguji, dan meningkatkan solusi, mengubah pengetahuan mendalam mereka tentang lantai pabrik menjadi aplikasi yang berfungsi.

Sebuah tim digital internal kecil, yang terdiri dari kepala unit bisnis, manajer produksi, dan seorang insinyur lean, dibentuk. Dalam waktu kurang dari enam bulan, tim ini—tanpa bantuan IT profesional—meluncurkan lebih dari sepuluh aplikasi. Mereka menciptakan sistem digital yang mencakup setiap bagian produksi: manusia, mesin, material, metode, dan lingkungan.

Pabrik Pintar: Membawa Produksi Keluar dari Kegelapan

Tujuan pertama tim adalah untuk menghilangkan "kotak hitam" produksi. Mereka ingin memindahkan seluruh proses produksi ke online sehingga manajer dapat melihat data dan kemajuan proyek secara real-time. Mereka dengan cepat membangun sistem pelaporan kerja seluler untuk menggantikan proses berbasis kertas:

• Pemindaian dan Pelaporan SelulerSetiap produk memiliki kode QR unik. Para pekerja menggunakan ponsel mereka untuk memindai kode tersebut dan mengisi formulir pesanan kerja, yang kemudian diproses melalui alur kerja digital.

• Penggunaan Data OtomatisDengan memindahkan proses ke ranah daring, data dapat dimanfaatkan sepenuhnya. Sistem secara otomatis menghitung waktu yang dihabiskan untuk setiap langkah, memberikan data akurat untuk menetapkan waktu kerja standar dan mengelola kinerja. Hal ini menghilangkan kebutuhan untuk perhitungan jam kerja dan upah secara manual, memungkinkan manajer untuk melihat statistik produksi secara instan di dasbor.

• Yayasan untuk Penjadwalan OtomatisPengumpulan dan analisis data produksi yang akurat ini menciptakan dasar yang kuat untuk penjadwalan otomatis di masa mendatang, sehingga tidak lagi bergantung pada keahlian satu perencana saja.

Sistem Manajemen Busbar Tembaga: Mengubah Limbah Menjadi Nilai

Untuk mengatasi masalah pemborosan material yang besar pada busbar tembaga, tim tersebut membangun Sistem Manajemen Busbar Tembaga khusus menggunakan fitur data Jodoo.

• Pelacakan Material Waktu NyataSistem ini melacak seluruh siklus hidup material bernilai tinggi ini, mulai dari pemesanan bahan baku hingga pengelolaan limbah.

• Akuntabilitas dan TransparansiPara pekerja wajib melaporkan jumlah material yang mereka ambil sebelum diproses dan jumlah busbar jadi setelah diproses. Selisihnya dicatat sebagai barang sisa.
• Hasil yang TerukurData limbah yang jelas dan penetapan tanggung jawab yang tegas memungkinkan tim untuk menghubungkan tingkat limbah dengan kinerja karyawan. Akuntabilitas langsung ini menghasilkan pengurangan limbah material yang sangat besar, yaitu sebesar 84,21 TP3T.

Sistem Andon: Memberdayakan Garda Depan untuk Menghentikan Masalah dengan Cepat

Dengan menggunakan konsep manufaktur ramping dari sistem Andon, KE Electric membangun sistem berbasis seluler untuk memberdayakan pekerja lini depan dan memastikan respons cepat terhadap masalah.

• Tombol Panggilan SelulerKetika terjadi masalah (masalah kualitas, kerusakan mesin, kekurangan material), operator dapat langsung menekan tombol "panggil" pada aplikasi Jodoo di ponsel mereka, sehingga menghentikan jalur produksi.

• Pemberitahuan InstanSistem akan langsung mengirimkan masalah tersebut melalui pesan instan (IM) kepada staf teknis dan manajer yang tepat.

• Respons CepatHal ini memastikan bahwa teknisi tiba di lokasi dengan segera untuk memperbaiki masalah, meminimalkan waktu henti. Sistem ini juga melacak jumlah masalah dan seberapa cepat masalah tersebut diperbaiki, yang digunakan untuk mengukur kinerja departemen.

Dari Stok Lama Menjadi Aset Aktif

Tim tersebut juga menggunakan Jodoo untuk mengelola inventaris yang tidak terlacak dengan baik oleh sistem ERP, terutama material lama dan yang pergerakannya lambat. Mereka membuat Pelacak Material Stagnan untuk mencatat setiap item baru dari stok lama, menetapkan tanggung jawab dan alasan keberadaannya. Hal ini membantu mereka menghabiskan stok lama dan mengurangi pembuatan inventaris abnormal baru.

Gelombang inovasi ini bahkan meningkatkan keselamatan. Tim tersebut memecahkan masalah keselamatan kritis: memastikan karyawan mengenakan rompi reflektif saat bersepeda di dalam kawasan industri dan di jalan internal. Mereka menggunakan fitur Jodoo untuk membuat Aplikasi Pengecekan Rompi Reflektif. Karyawan harus mengambil foto selfie sambil mengenakan rompi di gerbang perusahaan untuk keluar. Solusi digital ini menggantikan pengawasan manual yang mahal, mencapai tingkat pemakaian rompi reflektif 100% dan secara signifikan mengurangi kecelakaan.

Hasilnya: Paradigma Baru Efisiensi dan Pengendalian

Perubahan digital yang dipimpin oleh bisnis di Divisi Kabinet Merek memberikan hasil yang mendalam dan terukur, membuktikan bahwa pendekatan inovatif mereka berhasil dan memberikan pengembalian investasi yang signifikan. Dengan memberikan kekuatan pengembangan langsung ke tangan pemilik proses, KE Electric mencapai tingkat efisiensi, akuntabilitas, dan keselamatan yang baru.

Pergeseran dari memperbaiki masalah setelah terjadi ke menggunakan data untuk mencegahnya terlihat jelas pada peningkatan-peningkatan berikut:

Indikator Kinerja Utama	Sebelum Jodoo	Setelah Jodoo	Perbaikan/Dampak
Limbah Material (Batang Busbar Tembaga)	Kerugian harian yang tinggi dan tidak terukur.	Pengurangan 84,2% dalam	Penghematan biaya langsung dan penggunaan sumber daya yang lebih baik.
Nilai Persediaan Usang	Lebih dari 1.44.500.000 dalam stok yang stagnan	Pengurangan nilai stok usang 65%	Pengurangan signifikan pada modal yang terikat dalam persediaan.
Waktu Pelaporan Produksi	40+ jam kerja per bulan	Pengurangan 95% menjadi kurang dari 2 jam kerja per bulan	Menghilangkan perhitungan gaji manual dan memungkinkan pelacakan secara real-time.
Kepatuhan Keselamatan (Rompi Reflektif)	<50%, diawasi secara manual	Sesuai dengan standar 100%, sepenuhnya otomatis.	Peningkatan keselamatan pekerja dan pengurangan kecelakaan non-kendaraan bermotor.
Waktu Respons Anomali Produksi	Jam atau hari	Menit demi menit, melalui peringatan Andon waktu nyata	Beralih dari pemecahan masalah reaktif ke proaktif.
Pengembangan & Penerapan Aplikasi	6-12 bulan per aplikasi (melalui IT)	10+ aplikasi dalam waktu kurang dari 6 bulan (melalui 8 pengembang bisnis)	Memberdayakan pengguna bisnis untuk mendorong digitalisasi mereka sendiri.

Hasil yang paling penting adalah perubahan cara perusahaan memandang datanya. Seperti yang dikatakan kepala Unit Bisnis Brand Cabinet:

“Manufaktur tidak hanya membutuhkan energi seperti air, listrik, gas, dan pemanas; tetapi juga membutuhkan data sebagai sumber energi baru. Kami percaya data adalah kekayaan, data adalah energi baru, dan data akan menjadi alat yang efektif untuk pengembangan berkualitas tinggi. Dengan menggali nilai manajemen dari data, kita dapat secara signifikan meningkatkan efisiensi per kapita dan kinerja keseluruhan. Meskipun data tidak berwujud, nilainya sangat besar.”

Pendekatan tanpa kode memungkinkan unit bisnis untuk dengan cepat membangun basis digital, mengumpulkan data yang mendukung perencanaan dan penjadwalan yang lebih baik. Pengalaman produksi yang berharga tidak lagi hanya ada di benak para pekerja; kini pengalaman tersebut tercatat dalam data objektif dan nyata, menciptakan fondasi yang kuat untuk perubahan digital penuh KE Electric.

Prospek Masa Depan: Data sebagai Energi Baru bagi Pemimpin Manufaktur

Perjalanan KE Electric telah sepenuhnya mengubah makna digitalisasi di dalam perusahaan. Apa yang dulunya hanya sebuah ide yang jauh, kini menjadi sistem nyata yang berfungsi di lantai pabrik, yang digerakkan oleh orang-orang yang paling dekat dengan pekerjaan tersebut. Keberhasilan Divisi Brand Cabinet telah menciptakan model internal yang ampuh untuk inovasi, membuktikan bahwa dengan alat yang tepat, tim bisnis dapat dan harus mengendalikan masa depan digital mereka sendiri.

Ke depan, KE Electric berencana untuk terus membangun aplikasi digital, bergerak menuju sistem manajemen yang menghubungkan Jodoo + MES + ERP + OA:

• Pertahankan Budaya DigitalMereka akan terus mendorong gagasan digitalisasi, menggunakan data untuk berkomunikasi, menggantikan kertas, dan menggunakan data untuk mengelola orang dan proses.

• Membangun Arsip Digital LengkapProyek-proyek mendatang akan mencakup manajemen mutu dan layanan purna jual, menciptakan riwayat digital lengkap untuk setiap produk switchgear—mulai dari bahan baku hingga kontrol mutu dan catatan layanan—yang semuanya dapat diakses melalui kode QR.

• Raih Penjadwalan OtomatisDengan tersedianya fondasi data, tujuan akhir berupa penjadwalan otomatis dan sistem indikator ilmiah kini dapat tercapai.

Semangat inovasi adalah kunci bagi KE Electric. Dengan memilih platform tanpa kode (no-code), KE Electric telah mengamankan kemampuannya untuk beradaptasi dan berinovasi dengan cepat, memastikan masa depan digitalnya dikendalikan oleh pengguna bisnis yang paling dekat dengan aksi, bukan oleh batasan sistem TI tradisional.

Siap untuk membuka "energi baru" dalam operasi manufaktur Anda dan memberdayakan tim Anda untuk mendorong inovasi digital?

Minta Demo Hari Ini