84.2%
减少材料浪费
65%
减少过时库存价值
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非IT开发人员，6个月内开发了10多个应用程序
KE ELECTRIC是电力系统设备行业的领军企业。其品牌柜体事业部生产的高端电气开关设备为众多全球重大项目提供电力支持，其中包括2022年冬季奥运会场馆。KE ELECTRIC致力于技术进步，不断创新产品和管理体系。.
负责设计和制造这款高端开关设备的品牌柜体事业部深知，为了保持竞争力并实现打造智能高效工厂的目标，必须实现运营数字化。然而，他们沿用的传统手工方式却阻碍了其发展。制造一台开关设备需要10到15天的时间。.
这是一个关于他们的团队如何在没有一名 IT 工程师的情况下，从工厂车间自上而下地引领数字化变革，将运营数据转化为最有价值的资产的故事。.
挑战：数字化时代中脱节的工厂车间
主要问题是缺乏实时数据可见性、资源管理效率低下以及材料浪费风险高。.
人工工作报告和排班的瓶颈
最直接的痛点是工作汇报流程。员工的工作量记录在纸上，由团队负责人传递给车间主管，再由经理进行多人审批。这种基于纸质文件的多层审批系统造成了巨大的行政负担：
最关键的痛点集中在 质量和设备月度报告. 作为一家制药公司，质量是绝对的底线，集团要求其众多成员企业提供严格、及时的数据。.
- 文书工作噩梦员工用纸笔记录工时。这些纸质记录需要经过团队负责人、主管和经理等多人审批。这种纸质系统造成了巨大的行政成本：
- 难以计算的薪酬： 随着数据量的增长，计算每月绩效和工资对管理者来说变成了一项漫长且容易出错的任务。.
- 无可追溯性： 生产过程中出现问题时，由于没有数字记录，几乎不可能快速找到根本原因。.
- 不可靠的日程安排在开关设备生产等定制化制造环境中，排程至关重要。但目前的排程流程缺乏一致性，而且过于依赖某个人：
- 仅限专家规划： 生产计划严重依赖于计划员的个人知识。这导致生产计划不一致、生产线不平衡以及标准工时更新延迟。.
- 材料延误： 他们缺乏零件何时到达和准备就绪的实时数据，这使得排产更加困难，并造成了生产瓶颈。.
库存失控和浪费的高昂代价
开关设备行业的定制化特性也给库存和物料管理带来了巨大难题。物料清单 (BOM) 中的任何错误都可能导致采购错误或过量物料，造成库存浪费。传统方法难以有效利用旧库存，导致大量浪费。.
铜母线的加工是一个主要问题领域，铜母线是一种高价值材料，用量巨大。工人们根据复杂的图纸切割和弯曲标准铜条。以往，质量控制都是事后进行的。这意味着，即使工人犯了一个很小的错误，材料也只能报废。这种缺乏实时监管的情况导致了大量的材料浪费和经济损失。.
最后，团队缺乏有效的车间实时监控工具。现有的ERP系统无法管理车间的日常工作，导致其数字化战略存在巨大缺口。.
解决方案：以业务为主导的无代码数字化革命
KE Electric品牌柜事业部意识到，单一且昂贵的制造执行系统（MES）无法满足所有团队的需求。他们寻求的是一种灵活、低成本的解决方案，以便业务用户能够快速构建和修改。最终，他们选择了Jodoo，一个无需代码的开发平台。.
这是一个明智的选择。无代码模式提供了传统IT开发无法比拟的速度和灵活性。它使业务团队能够快速构建、测试和改进解决方案，将他们对工厂车间的深入了解转化为实际应用。.
公司组建了一支小型内部数字化团队，成员包括业务部门负责人、生产经理和精益工程师。在不到六个月的时间里，这支团队在没有专业IT人员的帮助下，成功上线了十多个应用程序。他们创建了一个涵盖生产各个环节的数字化系统：人员、机器、材料、方法和环境。.
智能工厂：让生产走出黑暗
团队的首要目标是打破生产的“黑箱”。他们希望将整个生产流程转移到线上，以便管理人员能够查看实时数据和项目进度。他们迅速构建了一个移动工作报告系统来取代纸质流程：
- 移动扫描和报告每个产品都有一个唯一的二维码。工作人员使用手机扫描二维码并填写工单，然后工单会进入数字化工作流程。.
- 自动数据使用将流程转移到线上意味着数据得到了充分利用。系统会自动计算每个步骤所花费的时间，从而为设定标准工时和绩效管理提供准确的数据。这省去了手动计算工时和工资的步骤，使管理人员能够在仪表盘上即时查看生产统计数据。.
- 自动调度基金会收集和分析这些准确的生产数据，为未来的自动化排程奠定了坚实的基础，摆脱了对单个计划员专业知识的依赖。.
铜母线管理系统：变废为宝
为了解决铜母线材料浪费严重的问题，该团队利用 Jodoo 的数据功能构建了一个专门的铜母线管理系统。.
- 实时物料跟踪该系统跟踪这种高价值材料的整个生命周期，从订购原材料到管理废料。.
- 问责制和透明度工人必须报告加工前所取材料的数量和加工后成品母线的数量。差额记为废料。.
- 可衡量的结果清晰的废料数据和明确的责任划分，使团队能够将废料率与员工绩效挂钩。这种直接的问责机制最终使材料浪费减少了84.21吨。.
安灯系统：赋予一线人员快速解决问题的能力
KE Electric 运用安灯系统的精益生产理念，构建了一个基于移动设备的系统，以赋能一线员工并确保对问题快速响应。.
- 手机通话按钮当出现问题（质量问题、机器故障、材料缺失）时，操作员可以立即按下手机上 Jodoo 应用程序的“呼叫”按钮，停止生产线。.
- 即时通知系统会立即通过即时通讯工具将问题发送给相应的技术人员和管理人员。.
- 快速响应这确保人员能够立即到达现场解决问题，最大限度地减少停机时间。该系统还会跟踪问题数量和解决速度，用于衡量部门绩效。.
从旧库存到活跃资产
该团队还利用 Jodoo 来管理 ERP 系统难以有效追踪的库存，特别是那些滞销的旧物料。他们创建了一个“滞销物料追踪器”，用于记录每一件新入库的旧库存，并明确责任人和入库原因。这帮助他们清理了旧库存，并减少了异常库存的产生。.
这波创新浪潮甚至提升了安全性。团队解决了一个关键的安全问题：确保员工在工业园区内及内部道路上骑行时穿着反光背心。他们利用 Jodoo 的功能开发了一款反光背心签到应用程序。员工必须在公司门口穿着反光背心自拍以完成签到。这一数字化解决方案取代了成本高昂的人工监督，实现了 100% 的反光背心穿着率，并显著降低了事故发生率。.
研究结果：效率与控制的新范式
品牌柜体事业部以业务为导向的数字化转型取得了显著且可衡量的成果，证明了其创新方法的有效性，并带来了可观的投资回报。通过将开发权直接赋予流程负责人，KE Electric 在效率、责任感和安全性方面实现了新的突破。.
以下改进措施清楚地表明，这种从事后解决问题到利用数据预防问题的转变已经显而易见：
| 关键绩效指标 | 在 Jodoo 之前 | 之后 | 改进/影响 |
|---|---|---|---|
| 材料废料（铜母线） | 每日损失巨大，且无法量化。 | 84.2% 减少 | 直接节省成本并提高资源利用效率。. |
| 过时库存价值 | 超过$500,000的滞销库存 | 65% 过时库存价值减少 | 大幅减少库存占用资金。. |
| 生产报告时间 | 每月 40 多个工时 | 95% 减少至每月不足 2 工时 | 取消了人工工资计算，实现了实时追溯。. |
| 安全合规（反光背心） | <50%，人工监督 | 符合 100% 标准，全自动 | 提高了工人安全，减少了非机动车事故。. |
| 生产异常响应时间 | 小时或天 | 分钟，通过实时安灯警报 | 从被动应对问题转变为主动解决问题。. |
| 应用开发与部署 | 每个应用程序需要 6-12 个月（通过 IT 部门） | 不到6个月内开发了10多个应用程序（由8位业务开发人员负责） | 赋予业务用户自主推动数字化转型的能力。. |
最重要的成果是公司看待数据的方式发生了改变。正如品牌管理业务部门负责人所说：
“制造业不仅需要水、电、气、暖气等能源，还需要数据这种新的能源。我们相信数据就是财富，数据就是新能源，数据将成为高质量发展的有效工具。通过挖掘数据中的管理价值，我们可以显著提高人均效率和整体绩效。数据虽然无形，但其价值却无比巨大。”
这种无代码方法使业务部门能够快速构建数字化基础架构，收集数据以支持更优化的计划和调度。宝贵的生产经验不再仅仅存在于员工的记忆中，而是被转化为客观、具体的数据，为KE Electric的全面数字化转型奠定了坚实的基础。.
未来展望：数据为制造业领军企业注入新的活力
KE Electric 的数字化转型之旅彻底改变了公司内部对数字化的理解。曾经遥不可及的理念，如今已成为工厂车间中切实运作的系统，并由最接近一线工作的员工推动。品牌柜体事业部的成功，打造了一个强大的内部创新模式，证明只要拥有合适的工具，业务团队就能也应该掌控自身的数字化未来。.
展望未来，KE Electric计划继续开发数字化应用，朝着连接Jodoo + MES + ERP + OA的管理系统迈进：
- 让数字文化继续发展他们将继续推进数字化理念，利用数据进行沟通，取代纸张，并利用数据管理人员和流程。.
- 构建完整的数字档案馆未来的项目将包括质量管理和售后服务，为每个开关设备产品创建完整的数字历史记录——从原材料到质量控制和服务记录——所有这些都可以通过二维码访问。.
- 实现自动化排班：随着数据基础的建立，自动化排班和科学指标体系的最终目标指日可待。.
创新精神是KE Electric的关键所在。通过选择无代码平台，KE Electric确保了其快速适应和创新的能力，从而保证其数字化未来由最接近业务一线的用户掌控，而不是受制于传统IT系统的限制。.
准备好释放制造运营中的“新活力”，并赋能您的团队推动数字化创新了吗？
