KE ELECTRIC：ノーコードデジタル化が生産効率、在庫管理、安全性をどのように変革したか

84.2%

材料廃棄物の削減

65%

陳腐化在庫の価値の削減

IT開発者以外で、6ヶ月で10個以上のアプリを開発

KE ELECTRICは、電力システム機器業界のリーディングカンパニーです。同社のブランドキャビネット部門が製造するハイエンドの電気開閉装置は、2022年冬季オリンピックの会場をはじめとする世界各地の主要プロジェクトに電力を供給しています。KE ELECTRICは、技術革新への強いコミットメントに基づき、製品だけでなく経営システムにおいても常に革新を追求しています。.

このハイエンドの開閉装置を設計・製造するブランドキャビネット部門は、競争力を維持し、スマートで効率的な工場という目標を達成するためには、業務のデジタル化が必要だと認識していました。しかし、彼らのプロセスは旧来の手作業による方法によって阻害されていました。開閉装置1台の製造には10日から15日かかります。.

これは、ITエンジニアを一人も抱えていない彼らのチームが、工場現場からデジタル変革を主導し、業務データを最も貴重な資産へと変えていった物語である。.

課題：デジタル時代における分断された工場現場

主な問題点は、リアルタイムのデータ可視化の欠如、非効率的なリソース管理、そして資材の無駄遣いのリスクが高いことだった。.

手作業による作業報告とスケジュール管理のボトルネック

最も差し迫った問題点は、業務報告プロセスでした。従業員の業務量は紙に記録され、チームリーダーからワークショップディレクター、そして複数の承認者を経てマネージャーへと渡されていました。この紙ベースの多層的なシステムは、相当な管理上の負担を生み出していました。

最も深刻な問題点は、 品質およびデバイスに関する月次報告. 製薬会社として、品質は絶対的な譲れない一線であり、当グループは多数の加盟企業から厳格かつタイムリーなデータ提供を求めている。.

書類仕事の悪夢従業員は勤務時間を紙に記録していた。この紙の記録は、チームリーダー、ディレクター、マネージャーなど、多くの人の承認を経ていた。この紙ベースのシステムは、莫大な管理コストを生み出していた。
- 給与計算が難しい： データ量が増えるにつれ、月ごとの業績や賃金の計算は、管理者にとって時間のかかる、間違いやすい作業になっていった。.
- 追跡可能性なし： 製造過程で何らかの問題が発生した場合、デジタル記録が一切残っていないため、根本原因を迅速に特定することはほぼ不可能だった。.

信頼性の低いスケジュールスイッチギア製造のような特注製造環境では、スケジューリングが鍵となります。しかし、計画プロセスは一貫性がなく、一人の担当者に過度に依存していました。
- 専門家限定のプランニング： スケジューリングは、プランナーの個人的な知識に大きく依存していた。そのため、生産計画に一貫性がなくなり、作業ラインのバランスが崩れ、標準作業時間の更新が遅れるという問題が発生した。.
- 資材の遅延： 部品の到着時期や準備完了時期に関するリアルタイムのデータが不足していたため、スケジューリングがさらに困難になり、生産上のボトルネックが発生した。.

管理されていない在庫と廃棄物の高コスト

開閉装置事業の特注性は、在庫と材料に関して大きな問題を引き起こしました。部品表（BOM）に誤りがあると、間違った材料を購入したり、材料を買いすぎたりして、在庫の無駄につながる可能性がありました。従来の方法では古い在庫を使い切ることが難しく、かなりの無駄が生じていました。.

大きな問題点の一つは、大量に使用される高価な材料である銅バスバーの加工工程でした。作業員は複雑な図面に基づいて標準的な銅棒を切断・曲げ加工していました。従来、品質管理は事後的に行われていました。つまり、作業員がわずかなミスでも犯せば、材料はすべて廃棄しなければなりませんでした。このようなリアルタイムでの監視の欠如は、大量の材料の無駄と経済的損失につながっていました。.

最後に、チームは製造現場でのリアルタイム監視に適したツールを欠いていた。既存のERPシステムでは現場での日常業務を管理できず、デジタル戦略において大きなギャップが生じていた。.

解決策：ノーコードを活用したビジネス主導のデジタル革命

KEエレクトリックのブランドキャビネット部門は、単一の高価な製造実行システム（MES）ではすべてのチームのニーズを満たせないことに気づきました。そこで、自社のビジネスユーザーが迅速に構築・変更できる、柔軟で低コストなソリューションを探しました。そして、ノーコード開発プラットフォームであるJodooを選択しました。.

これは賢明な選択だった。ノーコードモデルは、従来のIT開発では実現できなかったスピードと柔軟性を提供した。これにより、ビジネスチームはソリューションを迅速に構築、テスト、改善することができ、工場現場に関する深い知識を実用的なアプリケーションへと変換することができた。.

事業部門責任者、生産管理者、リーンエンジニアからなる小規模な社内デジタルチームが結成された。このチームは、専門のITサポートを受けることなく、わずか6か月足らずで10以上のアプリケーションをリリースした。彼らは、人材、機械、材料、方法、環境といった生産のあらゆる側面を網羅するデジタルシステムを構築した。.

スマートファクトリー：生産現場を暗闇から解き放つ

チームの最初の目標は、生産における「ブラックボックス」を解消することだった。彼らは生産プロセス全体をオンライン化し、管理者がリアルタイムのデータとプロジェクトの進捗状況を確認できるようにしたかった。彼らは紙ベースのプロセスに代わるモバイル作業報告システムを迅速に構築した。

モバイルスキャンとレポート作成各製品には固有のQRコードが付与されます。作業員はスマートフォンでそのコードをスキャンし、作業指示書に記入します。その後、作業指示書はデジタルワークフローに沿って処理されます。.

自動データ使用プロセスをオンライン化することで、データを最大限に活用できるようになりました。システムは各ステップに費やされた時間を自動的に計算し、標準作業時間の設定やパフォーマンス管理に必要な正確なデータを提供します。これにより、時間と給与の手動計算が不要になり、管理者はダッシュボード上で生産統計を即座に確認できるようになりました。.

自動スケジューリングのための基盤正確な生産データを収集・分析することで、将来の自動スケジューリングのための強固な基盤が構築され、一人のプランナーの専門知識に頼る必要がなくなった。.

銅バスバー管理システム：廃棄物を価値に変える

銅製バスバーにおける深刻な材料無駄の問題を解決するため、チームはJodooのデータ機能を活用した専用の銅製バスバー管理システムを構築した。.

リアルタイム資材追跡このシステムは、原材料の発注からスクラップの管理まで、この高価な材料のライフサイクル全体を追跡します。.

説明責任と透明性作業員は、加工前に投入した材料の量と、加工後に完成したバスバーの量を報告しなければならない。その差額はスクラップとして記録される。.
測定可能な結果明確な不良品データと明確な責任分担により、チームは不良品発生率と従業員の業績を関連付けることができました。この即時的な責任体制により、材料廃棄物を84.21トンも大幅に削減することができました。.

アンドンシステム：現場の担当者が問題を迅速に解決できるよう支援する

KEエレクトリックは、リーン生産方式の理念であるアンドンシステムを活用し、現場作業員の能力向上と問題への迅速な対応を可能にするモバイルベースのシステムを構築した。.

携帯電話通話ボタン問題が発生した場合（品質問題、機械の故障、材料の不足など）、オペレーターはスマートフォンのJodooアプリで「呼び出し」ボタンをすぐに押して、ラインを停止できます。.

即時通知システムは、問題を即座にインスタントメッセージで適切な技術スタッフと管理者に送信します。.

迅速な対応これにより、問題が発生した際に担当者がすぐに現場に駆けつけ、問題を解決できるため、ダウンタイムを最小限に抑えることができます。また、システムは発生した問題の数と解決までの時間を追跡し、部門のパフォーマンス測定に活用します。.

古い在庫からアクティブな資産へ

チームはまた、ERPシステムでは適切に管理できない在庫、特に古い在庫や回転率の低い在庫を管理するためにJodooを活用しました。彼らは「停滞在庫トラッカー」を作成し、古い在庫の新規アイテムをすべて記録し、担当者と在庫が存在する理由を割り当てました。これにより、古い在庫を使い切り、異常な在庫の発生を減らすことができました。.

このイノベーションの波は、安全性の向上にも貢献しました。チームは、工業団地内や敷地内の道路で自転車に乗る際に従業員が反射ベストを着用していることを確認するという、重要な安全上の課題を解決しました。彼らはJodooの機能を活用して、反射ベスト着用確認アプリを作成しました。従業員は、退社時に会社のゲートでベストを着用した自撮り写真を撮影する必要があります。このデジタルソリューションにより、従来の高コストな手動監視が不要になり、反射ベスト着用率は100%に達し、事故も大幅に減少しました。.

結果：効率と制御の新たなパラダイム

ブランドキャビネット事業部が主導したビジネス主導のデジタル変革は、目に見える大きな成果をもたらし、革新的なアプローチが有効であることを証明し、投資に対する大きなリターンを実現しました。KE Electricは、開発権限をプロセスオーナーに直接委ねることで、効率性、説明責任、安全性の面で新たなレベルを達成しました。.

問題が発生してから対処するのではなく、データを使って問題を未然に防ぐという方向への転換は、以下の改善点に明確に表れています。

主要業績評価指標	Jodooの前に	ジョドゥの後	改善／影響
材料廃棄物（銅バスバー）	高額で定量化されていない日々の損失	84.2%の減少	直接的なコスト削減と資源のより効率的な利用。.
陳腐化した在庫の価値	$500,000を超える滞留在庫	65% 陳腐化在庫価値の削減	在庫に拘束される資本の大幅な削減。.
生産報告時間	月間40時間以上	95%の削減により、月間2人時未満にまで削減。	手作業による給与計算を廃止し、リアルタイムでの追跡を可能にした。.
安全基準遵守（反射ベスト）	<50%、手動監視	100%準拠、完全自動化	労働者の安全性が向上し、自動車以外の事故が減少した。.
生産異常発生時の対応時間	数時間または数日	リアルタイムのアンドンアラートにより数分以内に通知	受動的な問題解決から能動的な問題解決へと移行した。.
アプリケーション開発と展開	アプリ1件あたり6～12ヶ月（IT部門経由）	6ヶ月足らずで10個以上のアプリを開発（8人のビジネス開発者による）	ビジネスユーザーが自らのデジタル化を推進できるよう支援する。.

最も重要な成果は、同社がデータに対する見方を変えたことだ。ブランドキャビネット事業部門の責任者は次のように述べている。

“「製造業には、水、電気、ガス、暖房といったエネルギーだけでなく、新たなエネルギー源としてデータも必要です。私たちは、データは富であり、新たなエネルギーであり、質の高い開発のための効果的なツールになると考えています。データから経営価値を引き出すことで、一人当たりの効率と全体的な業績を大幅に向上させることができます。データは無形ですが、その価値は計り知れません。」”

ノーコード方式を採用したことで、事業部門は迅速にデジタル基盤を構築し、より良い計画策定とスケジュール管理を支援するデータを収集することができました。貴重な生産経験はもはや従業員の記憶の中だけに留まらず、客観的で具体的なデータとして記録されるようになり、KE Electricの本格的なデジタル変革に向けた強固な基盤が築かれました。.

将来展望：製造業リーダーにとって新たなエネルギー源となるデータ

KEエレクトリックのデジタル化への取り組みは、社内におけるデジタル化の意味を完全に変革しました。かつては遠い概念だったものが、今や工場現場で実際に稼働するシステムとなり、現場に最も近い人々によって推進されています。ブランドキャビネット部門の成功は、イノベーションのための強力な社内モデルを生み出し、適切なツールがあれば、ビジネスチームが自らのデジタル化の未来をコントロールできる、そしてコントロールすべきであることを証明しました。.

KE Electricは今後、デジタルアプリケーションの開発を継続し、Jodoo、MES、ERP、OAを連携させた管理システムの構築を目指していく予定です。