KE ELECTRIC: การแปลงระบบดิจิทัลแบบไม่ต้องเขียนโค้ดพลิกโฉมประสิทธิภาพการผลิต การควบคุมสินค้าคงคลัง และความปลอดภัยได้อย่างไร

KE ELECTRIC เป็นผู้นำในอุตสาหกรรมอุปกรณ์ระบบไฟฟ้า ผลิตภัณฑ์สวิตช์เกียร์ไฟฟ้าคุณภาพสูงที่ผลิตโดยแผนกตู้แบรนด์ของบริษัทนั้น ให้พลังงานแก่โครงการสำคัญระดับโลกมากมาย รวมถึงสถานที่จัดการแข่งขันกีฬาโอลิมปิกฤดูหนาวปี 2022 ด้วยความมุ่งมั่นอย่างแรงกล้าต่อความก้าวหน้าทางเทคโนโลยี KE ELECTRIC จึงแสวงหานวัตกรรมอย่างต่อเนื่องไม่เพียงแต่ในผลิตภัณฑ์เท่านั้น แต่ยังรวมถึงระบบการจัดการด้วย.

แผนกออกแบบและผลิตตู้สวิตช์เกียร์ระดับไฮเอนด์ของแบรนด์ รู้ดีว่าจำเป็นต้องเปลี่ยนกระบวนการทำงานให้เป็นระบบดิจิทัลเพื่อรักษาความสามารถในการแข่งขันและบรรลุเป้าหมายในการสร้างโรงงานอัจฉริยะที่มีประสิทธิภาพ อย่างไรก็ตาม กระบวนการทำงานของพวกเขายังคงติดขัดด้วยวิธีการแบบเก่าที่ใช้แรงงานคน การผลิตสวิตช์เกียร์หนึ่งชุดใช้เวลา 10 ถึง 15 วัน.

นี่คือเรื่องราวของทีมงานของพวกเขา ซึ่งไม่มีวิศวกรด้านไอทีแม้แต่คนเดียว ที่ได้นำพาการเปลี่ยนแปลงทางดิจิทัลจากระดับโรงงานขึ้นไป โดยเปลี่ยนข้อมูลการดำเนินงานให้กลายเป็นสินทรัพย์ที่มีค่าที่สุดของพวกเขา.

ความท้าทาย: สายการผลิตที่ขาดการเชื่อมต่อในยุคดิจิทัล

ปัญหาหลักๆ ได้แก่ การขาดการมองเห็นข้อมูลแบบเรียลไทม์ การจัดการทรัพยากรที่ไม่มีประสิทธิภาพ และความเสี่ยงสูงต่อการสิ้นเปลืองวัสดุ.

ปัญหาคอขวดของการรายงานและการจัดตารางงานด้วยตนเอง

ปัญหาที่พบได้ชัดเจนที่สุดคือกระบวนการรายงานผลการทำงาน ปริมาณงานของพนักงานถูกบันทึกบนกระดาษ ส่งต่อจากหัวหน้าทีมไปยังผู้อำนวยการฝ่ายฝึกอบรม และจากนั้นไปยังผู้จัดการเพื่อขออนุมัติจากหลายฝ่าย ระบบที่ใช้กระดาษและมีหลายขั้นตอนเช่นนี้ ก่อให้เกิดภาระงานด้านการบริหารจัดการอย่างมาก:

ปัญหาสำคัญที่สุดนั้นอยู่ที่... รายงานคุณภาพและอุปกรณ์รายเดือน. ในฐานะบริษัทเภสัชกรรม คุณภาพคือสิ่งสำคัญที่สุด และกลุ่มบริษัทต้องการข้อมูลที่เข้มงวดและทันเวลาจากบริษัทสมาชิกจำนวนมาก.

• ฝันร้ายเรื่องเอกสารพนักงานบันทึกชั่วโมงการทำงานลงบนกระดาษ จากนั้นกระดาษเหล่านั้นจะต้องผ่านการตรวจสอบจากหลายคน ทั้งหัวหน้าทีม ผู้อำนวยการ และผู้จัดการ เพื่อขออนุมัติ ระบบการทำงานแบบใช้กระดาษนี้ก่อให้เกิดค่าใช้จ่ายด้านการบริหารจัดการมหาศาล
  • การคำนวณค่าตอบแทนทำได้ยาก: เมื่อปริมาณข้อมูลเพิ่มมากขึ้น การคำนวณผลการปฏิบัติงานและค่าจ้างรายเดือนจึงกลายเป็นงานที่ใช้เวลานานและมีโอกาสผิดพลาดสูงสำหรับผู้จัดการ.
  • ไม่สามารถตรวจสอบย้อนกลับได้: เมื่อเกิดข้อผิดพลาดในกระบวนการผลิต เนื่องจากไม่มีบันทึกข้อมูลดิจิทัล ทำให้แทบเป็นไปไม่ได้เลยที่จะค้นหาสาเหตุที่แท้จริงได้อย่างรวดเร็ว.

• การกำหนดตารางเวลาที่ไม่น่าเชื่อถือในสภาพแวดล้อมการผลิตแบบสั่งทำพิเศษ เช่น การผลิตอุปกรณ์สวิตช์เกียร์ การวางแผนตารางเวลาเป็นสิ่งสำคัญ แต่กระบวนการวางแผนนั้นไม่สม่ำเสมอและพึ่งพาบุคคลเพียงคนเดียวมากเกินไป
  • การวางแผนโดยผู้เชี่ยวชาญเท่านั้น: การวางแผนตารางงานขึ้นอยู่กับความรู้ส่วนตัวของผู้วางแผนเป็นอย่างมาก ส่งผลให้แผนการผลิตไม่สอดคล้องกัน สายการผลิตไม่สมดุล และเกิดความล่าช้าในการปรับปรุงเวลาทำงานมาตรฐาน.
  • ความล่าช้าในการจัดส่งวัสดุ: พวกเขาขาดข้อมูลแบบเรียลไทม์เกี่ยวกับเวลาที่ชิ้นส่วนจะมาถึงและพร้อมใช้งาน ซึ่งทำให้การวางแผนยากยิ่งขึ้นและก่อให้เกิดปัญหาคอขวดในการผลิต.

ต้นทุนที่สูงลิ่วจากสินค้าคงคลังและการสูญเสียที่ควบคุมไม่ได้

ลักษณะเฉพาะของธุรกิจอุปกรณ์สวิตช์เกียร์ที่ผลิตตามสั่งยังก่อให้เกิดปัญหาใหญ่เกี่ยวกับสินค้าคงคลังและวัสดุ ความผิดพลาดใดๆ ในรายการวัสดุ (BOM) อาจนำไปสู่การซื้อวัสดุผิดหรือมากเกินไป ส่งผลให้สินค้าคงคลังสูญเปล่า วิธีการแบบดั้งเดิมทำให้ยากต่อการใช้สินค้าคงคลังเก่าให้หมด ส่งผลให้เกิดการสูญเสียอย่างมาก.

ปัญหาสำคัญประการหนึ่งคือกระบวนการผลิตแท่งทองแดง ซึ่งเป็นวัสดุที่มีมูลค่าสูงและใช้ในปริมาณมาก คนงานตัดและดัดแท่งทองแดงมาตรฐานตามแบบที่ซับซ้อน ในอดีต การควบคุมเกิดขึ้นหลังจากกระบวนการผลิตเสร็จสิ้นแล้ว ซึ่งหมายความว่าหากคนงานทำผิดพลาดแม้เพียงเล็กน้อย วัสดุนั้นก็จะต้องถูกทิ้งไป การขาดการกำกับดูแลแบบเรียลไทม์นี้ส่งผลให้เกิดการสูญเสียวัสดุและเงินจำนวนมาก.

สุดท้ายนี้ ทีมงานขาดเครื่องมือที่ดีสำหรับการกำกับดูแลแบบเรียลไทม์ในสายการผลิต ระบบ ERP ที่มีอยู่ไม่สามารถจัดการงานประจำวันในสายการผลิตได้ ทำให้เกิดช่องว่างขนาดใหญ่ในกลยุทธ์ด้านดิจิทัลของพวกเขา.

ทางออก: การปฏิวัติทางดิจิทัลที่ขับเคลื่อนด้วยธุรกิจโดยไม่ต้องเขียนโค้ด

ฝ่ายผลิตตู้ครัวของ KE Electric ตระหนักว่าระบบการจัดการการผลิต (MES) ที่มีราคาแพงเพียงระบบเดียวจะไม่สามารถตอบสนองความต้องการของทุกทีมได้ พวกเขาจึงมองหาโซลูชันที่มีความยืดหยุ่น ต้นทุนต่ำ และผู้ใช้ภายในองค์กรสามารถสร้างและเปลี่ยนแปลงได้อย่างรวดเร็ว พวกเขาจึงเลือก Jodoo ซึ่งเป็นแพลตฟอร์มการพัฒนาแบบไม่ต้องเขียนโค้ด.

นี่เป็นการตัดสินใจที่ชาญฉลาด รูปแบบการพัฒนาแบบไม่ต้องเขียนโค้ด (no-code) มอบความเร็วและความยืดหยุ่นที่การพัฒนาไอทีแบบดั้งเดิมไม่สามารถเทียบได้ มันช่วยให้ทีมธุรกิจสามารถสร้าง ทดสอบ และปรับปรุงโซลูชันได้อย่างรวดเร็ว เปลี่ยนความรู้เชิงลึกเกี่ยวกับสายการผลิตให้กลายเป็นแอปพลิเคชันที่ใช้งานได้จริง.

มีการจัดตั้งทีมดิจิทัลภายในองค์กรขนาดเล็ก ซึ่งประกอบด้วยหัวหน้าหน่วยธุรกิจ ผู้จัดการฝ่ายผลิต และวิศวกรด้านลีน ในเวลาไม่ถึงหกเดือน ทีมนี้—โดยปราศจากความช่วยเหลือจากผู้เชี่ยวชาญด้านไอที—ได้เปิดตัวแอปพลิเคชันมากกว่าสิบรายการ พวกเขาสร้างระบบดิจิทัลที่ครอบคลุมทุกส่วนของการผลิต ได้แก่ บุคลากร เครื่องจักร วัสดุ วิธีการ และสภาพแวดล้อม.

โรงงานอัจฉริยะ: นำการผลิตออกจากความมืดมิด

เป้าหมายแรกของทีมคือการกำจัด “กล่องดำ” ของกระบวนการผลิต พวกเขาต้องการย้ายกระบวนการผลิตทั้งหมดไปไว้บนระบบออนไลน์ เพื่อให้ผู้จัดการสามารถเห็นข้อมูลและความคืบหน้าของโครงการแบบเรียลไทม์ พวกเขาจึงสร้างระบบรายงานการทำงานบนมือถือขึ้นมาอย่างรวดเร็วเพื่อทดแทนกระบวนการใช้กระดาษ:

• การสแกนและการรายงานผ่านอุปกรณ์เคลื่อนที่ผลิตภัณฑ์แต่ละชิ้นจะมีรหัส QR ที่ไม่ซ้ำกัน พนักงานใช้โทรศัพท์สแกนรหัสและกรอกใบสั่งงาน ซึ่งจะถูกส่งต่อไปยังขั้นตอนการทำงานแบบดิจิทัล.

• การใช้งานข้อมูลอัตโนมัติการย้ายกระบวนการทำงานไปสู่ระบบออนไลน์ทำให้มีการใช้ข้อมูลอย่างเต็มที่ ระบบจะคำนวณเวลาที่ใช้ในแต่ละขั้นตอนโดยอัตโนมัติ ทำให้ได้ข้อมูลที่แม่นยำสำหรับการกำหนดเวลาทำงานมาตรฐานและการจัดการประสิทธิภาพ ซึ่งช่วยลดความจำเป็นในการคำนวณชั่วโมงและค่าจ้างด้วยตนเอง ทำให้ผู้จัดการสามารถดูสถิติการผลิตได้ทันทีบนแดชบอร์ด.

• มูลนิธิเพื่อการจัดตารางเวลาอัตโนมัติการรวบรวมและวิเคราะห์ข้อมูลการผลิตที่แม่นยำนี้ได้สร้างรากฐานที่แข็งแกร่งสำหรับการวางแผนตารางงานอัตโนมัติในอนาคต โดยไม่ต้องพึ่งพาความเชี่ยวชาญของผู้วางแผนเพียงคนเดียวอีกต่อไป.

ระบบจัดการบัสบาร์ทองแดง: เปลี่ยนของเสียให้เป็นมูลค่า

เพื่อแก้ไขปัญหาการสิ้นเปลืองวัสดุอย่างมากจากบัสบาร์ทองแดง ทีมงานได้สร้างระบบจัดการบัสบาร์ทองแดงโดยเฉพาะ โดยใช้คุณสมบัติข้อมูลของ Jodoo.

• การติดตามวัสดุแบบเรียลไทม์ระบบนี้ติดตามตลอดอายุการใช้งานของวัสดุที่มีมูลค่าสูงนี้ ตั้งแต่การสั่งซื้อวัตถุดิบไปจนถึงการจัดการเศษวัสดุ.

• ความรับผิดชอบและความโปร่งใสพนักงานต้องรายงานปริมาณวัสดุที่นำมาใช้ก่อนการแปรรูป และปริมาณบัสบาร์สำเร็จรูปหลังการแปรรูป ส่วนต่างจะถูกบันทึกเป็นเศษวัสดุ.
• ผลลัพธ์ที่วัดได้ข้อมูลของเสียที่ชัดเจนและการกำหนดความรับผิดชอบที่ชัดเจนทำให้ทีมสามารถเชื่อมโยงอัตราของเสียกับประสิทธิภาพการทำงานของพนักงานได้ ความรับผิดชอบที่เกิดขึ้นทันทีนี้ส่งผลให้ปริมาณของเสียจากวัสดุลดลงอย่างมากถึง 84.21 ตัน (TP3T).

ระบบแอนดอน: เพิ่มศักยภาพให้เจ้าหน้าที่ด่านหน้าหยุดยั้งปัญหาได้อย่างรวดเร็ว

KE Electric ใช้แนวคิดการผลิตแบบลีนของระบบ Andon สร้างระบบบนมือถือเพื่อเพิ่มศักยภาพให้พนักงานด่านหน้าและรับประกันการตอบสนองต่อปัญหาอย่างรวดเร็ว.

• ปุ่มโทรออกมือถือเมื่อเกิดปัญหา (ปัญหาด้านคุณภาพ เครื่องจักรขัดข้อง วัสดุขาดหาย) ผู้ปฏิบัติงานสามารถกดปุ่ม "โทร" ในแอป Jodoo บนโทรศัพท์เพื่อหยุดสายการผลิตได้ทันที.

• การแจ้งเตือนทันทีระบบจะส่งเรื่องปัญหาผ่านทางข้อความโต้ตอบแบบทันทีไปยังทีมงานด้านเทคนิคและผู้จัดการที่เกี่ยวข้อง.

• ตอบสนองรวดเร็วระบบนี้ช่วยให้มั่นใจได้ว่าจะมีคนมาถึงที่เกิดเหตุทันทีเพื่อแก้ไขปัญหา ลดเวลาหยุดทำงานให้น้อยที่สุด นอกจากนี้ ระบบยังติดตามจำนวนปัญหาและความเร็วในการแก้ไข ซึ่งใช้ในการวัดประสิทธิภาพของแผนก.

จากสินค้าคงคลังเก่าสู่สินทรัพย์ที่ใช้งานได้จริง

ทีมงานยังใช้ Jodoo ในการจัดการสินค้าคงคลังที่ระบบ ERP ไม่สามารถติดตามได้อย่างมีประสิทธิภาพ โดยเฉพาะวัสดุเก่าและที่ขายช้า พวกเขาสร้างตัวติดตามวัสดุที่หยุดนิ่ง (Stagnant Material Tracker) เพื่อบันทึกสินค้าคงคลังเก่าทุกรายการ โดยกำหนดผู้รับผิดชอบและเหตุผลของการมีอยู่ของสินค้าเหล่านั้น ซึ่งช่วยให้พวกเขาใช้สินค้าคงคลังเก่าได้อย่างมีประสิทธิภาพและลดการเกิดสินค้าคงคลังผิดปกติใหม่.

นวัตกรรมครั้งนี้ยังช่วยยกระดับความปลอดภัยอีกด้วย ทีมงานได้แก้ไขปัญหาด้านความปลอดภัยที่สำคัญอย่างหนึ่ง นั่นคือ การตรวจสอบให้แน่ใจว่าพนักงานสวมเสื้อสะท้อนแสงเมื่อปั่นจักรยานภายในนิคมอุตสาหกรรมและบนถนนภายใน พวกเขาใช้คุณสมบัติของ Jodoo เพื่อสร้างแอปตรวจสอบการสวมเสื้อสะท้อนแสง พนักงานต้องถ่ายเซลฟี่ขณะสวมเสื้อสะท้อนแสงที่ประตูบริษัทเพื่อตรวจสอบการกลับเข้างาน โซลูชันดิจิทัลนี้เข้ามาแทนที่การตรวจสอบด้วยตนเองที่มีต้นทุนสูง ทำให้มีอัตราการสวมเสื้อสะท้อนแสง 1001 TP3T และลดอุบัติเหตุลงอย่างมีนัยสำคัญ.

ผลลัพธ์: กระบวนทัศน์ใหม่แห่งประสิทธิภาพและการควบคุม

การเปลี่ยนแปลงทางดิจิทัลที่ขับเคลื่อนด้วยธุรกิจของแผนกตู้แบรนด์ได้ส่งมอบผลลัพธ์ที่ลึกซึ้งและวัดผลได้ ซึ่งพิสูจน์ให้เห็นว่าแนวทางที่เป็นนวัตกรรมนั้นได้ผลและให้ผลตอบแทนจากการลงทุนอย่างมีนัยสำคัญ ด้วยการมอบอำนาจในการพัฒนาโดยตรงให้กับผู้รับผิดชอบกระบวนการ KE Electric จึงบรรลุระดับประสิทธิภาพ ความรับผิดชอบ และความปลอดภัยที่เหนือกว่า.

การเปลี่ยนแปลงจากการแก้ไขปัญหาหลังจากที่เกิดขึ้นแล้ว ไปสู่การใช้ข้อมูลเพื่อป้องกันปัญหา สามารถเห็นได้อย่างชัดเจนจากการปรับปรุงดังต่อไปนี้:

ตัวชี้วัดประสิทธิภาพหลัก	ก่อนโจดู	หลังจากโจดู	การปรับปรุง/ผลกระทบ
เศษวัสดุ (บัสบาร์ทองแดง)	ความสูญเสียรายวันจำนวนมากที่ไม่สามารถระบุปริมาณได้	การลดลงของ 84.2%	ประหยัดต้นทุนโดยตรงและใช้ทรัพยากรได้อย่างมีประสิทธิภาพมากขึ้น.
มูลค่าสินค้าคงคลังที่ล้าสมัย	มีสินค้าคงคลังค้างอยู่มากกว่า 1,450,000 หน่วย	65% การลดลงของมูลค่าสินค้าคงคลังที่ล้าสมัย	ลดเงินทุนที่ผูกไว้กับสินค้าคงคลังลงอย่างมีนัยสำคัญ.
เวลารายงานการผลิต	มากกว่า 40 ชั่วโมงต่อเดือน	ลดเวลาทำงานของ 95% เหลือต่ำกว่า 2 ชั่วโมงต่อเดือน	ลดขั้นตอนการคำนวณค่าจ้างด้วยตนเอง และทำให้สามารถตรวจสอบย้อนกลับได้แบบเรียลไทม์.
การปฏิบัติตามข้อกำหนดด้านความปลอดภัย (เสื้อกั๊กสะท้อนแสง)	<50% ควบคุมดูแลด้วยตนเอง	เป็นไปตามมาตรฐาน 100% และทำงานอัตโนมัติอย่างสมบูรณ์	ความปลอดภัยของคนงานดีขึ้น และอุบัติเหตุที่ไม่เกี่ยวข้องกับยานยนต์ลดลง.
เวลาตอบสนองต่อความผิดปกติในการผลิต	ชั่วโมงหรือวัน	แจ้งเตือนแบบเรียลไทม์เป็นนาที ผ่านระบบแจ้งเตือน Andon	เปลี่ยนจากการแก้ปัญหาแบบตั้งรับเป็นการแก้ปัญหาเชิงรุก.
การพัฒนาและใช้งานแอปพลิเคชัน	6-12 เดือนต่อแอป (ผ่านฝ่ายไอที)	พัฒนาแอปพลิเคชันมากกว่า 10 รายการภายในเวลาไม่ถึง 6 เดือน (โดยนักพัฒนาแอปพลิเคชันทางธุรกิจ 8 คน)	เพิ่มศักยภาพให้ผู้ใช้งานทางธุรกิจสามารถขับเคลื่อนการเปลี่ยนแปลงสู่ดิจิทัลได้ด้วยตนเอง.

ผลลัพธ์ที่สำคัญที่สุดคือการเปลี่ยนแปลงมุมมองของบริษัทที่มีต่อข้อมูลของตน ดังที่หัวหน้าหน่วยธุรกิจ Brand Cabinet กล่าวไว้ว่า:

“ภาคการผลิตไม่เพียงต้องการพลังงาน เช่น น้ำ ไฟฟ้า ก๊าซ และความร้อนเท่านั้น แต่ยังต้องการข้อมูลในฐานะแหล่งพลังงานใหม่ด้วย เราเชื่อว่าข้อมูลคือความมั่งคั่ง ข้อมูลคือพลังงานใหม่ และข้อมูลจะเป็นเครื่องมือที่มีประสิทธิภาพสำหรับการพัฒนาที่มีคุณภาพสูง การดึงคุณค่าทางการจัดการจากข้อมูลจะช่วยปรับปรุงประสิทธิภาพต่อหัวและผลการดำเนินงานโดยรวมได้อย่างมีนัยสำคัญ แม้ว่าข้อมูลจะไม่มีตัวตน แต่คุณค่าของมันนั้นมหาศาล”

แนวทางที่ไม่ต้องเขียนโค้ดช่วยให้หน่วยธุรกิจสามารถสร้างฐานดิจิทัลได้อย่างรวดเร็ว รวบรวมข้อมูลที่สนับสนุนการวางแผนและการจัดตารางงานที่ดีขึ้น ประสบการณ์การผลิตที่มีค่าไม่ได้อยู่ในความคิดของพนักงานอีกต่อไป แต่ถูกบันทึกไว้ในข้อมูลที่เป็นรูปธรรมและจับต้องได้ สร้างรากฐานที่แข็งแกร่งสำหรับการเปลี่ยนแปลงสู่ดิจิทัลอย่างเต็มรูปแบบของ KE Electric.

แนวโน้มในอนาคต: ข้อมูลคือพลังงานใหม่สำหรับผู้นำด้านการผลิต

เส้นทางการเปลี่ยนแปลงสู่ดิจิทัลของ KE Electric ได้เปลี่ยนความหมายของการเปลี่ยนแปลงสู่ดิจิทัลภายในบริษัทไปอย่างสิ้นเชิง สิ่งที่เคยเป็นเพียงแนวคิดที่อยู่ไกลตัว บัดนี้ได้กลายเป็นระบบการทำงานจริงในโรงงาน โดยมีบุคลากรที่อยู่ใกล้ชิดกับงานเป็นผู้ขับเคลื่อน ความสำเร็จของแผนกผลิตตู้เฟอร์นิเจอร์แบรนด์เนมได้สร้างแบบจำลองภายในที่ทรงพลังสำหรับการสร้างสรรค์นวัตกรรม พิสูจน์ให้เห็นว่าด้วยเครื่องมือที่เหมาะสม ทีมธุรกิจสามารถและควรควบคุมอนาคตดิจิทัลของตนเองได้.

ในอนาคต KE Electric มีแผนที่จะพัฒนาแอปพลิเคชันดิจิทัลอย่างต่อเนื่อง โดยมุ่งไปสู่ระบบการจัดการที่เชื่อมต่อ Jodoo + MES + ERP + OA เข้าด้วยกัน:

• ส่งเสริมวัฒนธรรมดิจิทัลให้คงอยู่ต่อไปพวกเขาจะยังคงผลักดันแนวคิดเรื่องการเปลี่ยนผ่านสู่ระบบดิจิทัลต่อไป โดยใช้ข้อมูลในการสื่อสาร แทนที่การใช้กระดาษ และใช้ข้อมูลในการบริหารจัดการบุคลากรและกระบวนการต่างๆ.

• สร้างคลังข้อมูลดิจิทัลแบบสมบูรณ์โครงการในอนาคตจะรวมถึงการจัดการคุณภาพและบริการหลังการขาย โดยจะสร้างประวัติการใช้งานแบบดิจิทัลอย่างครบถ้วนสำหรับผลิตภัณฑ์สวิตช์เกียร์แต่ละชิ้น ตั้งแต่วัตถุดิบไปจนถึงการควบคุมคุณภาพและบันทึกการบริการ ซึ่งทั้งหมดสามารถเข้าถึงได้ผ่านรหัส QR.

• บรรลุการจัดตารางเวลาอัตโนมัติเมื่อวางรากฐานข้อมูลเรียบร้อยแล้ว เป้าหมายสุดท้ายของการจัดตารางเวลาอัตโนมัติและระบบตัวชี้วัดทางวิทยาศาสตร์ก็อยู่ไม่ไกลเกินเอื้อม.

จิตวิญญาณแห่งนวัตกรรมเป็นหัวใจสำคัญของ KE Electric การเลือกใช้แพลตฟอร์มแบบไม่ต้องเขียนโค้ดทำให้ KE Electric สามารถปรับตัวและสร้างสรรค์นวัตกรรมได้อย่างรวดเร็ว ทำให้มั่นใจได้ว่าอนาคตดิจิทัลของบริษัทจะถูกควบคุมโดยผู้ใช้งานทางธุรกิจที่อยู่ใกล้ชิดกับการดำเนินงานมากที่สุด ไม่ใช่โดยข้อจำกัดของระบบไอทีแบบดั้งเดิม.

พร้อมที่จะปลดล็อก “พลังงานใหม่” ในกระบวนการผลิตของคุณและเพิ่มศักยภาพให้ทีมงานของคุณขับเคลื่อนนวัตกรรมดิจิทัลแล้วหรือยัง?

ขอทดลองใช้งานวันนี้