KE ELECTRIC: Как цифровизация без использования кода изменила эффективность производства, управление запасами и безопасность.

Компания KE ELECTRIC является лидером в отрасли оборудования для энергетических систем. Высококачественное электрораспределительное оборудование, производимое подразделением Brand Cabinet Division, используется в крупных глобальных проектах, включая объекты для зимних Олимпийских игр 2022 года. KE ELECTRIC, уделяя большое внимание технологическому развитию, постоянно стремится к инновациям не только в своей продукции, но и в системах управления.

Подразделение Brand Cabinet, которое проектирует и производит это высококачественное распределительное оборудование, понимало, что ему необходимо оцифровать свои операции, чтобы оставаться конкурентоспособным и достичь своей цели — создания «умного» и эффективного завода. Однако их процесс сдерживался старыми, ручными методами. На изготовление одного распределительного устройства уходит от 10 до 15 дней.

Это история о том, как их команда, не имея ни одного IT-инженера, осуществила цифровую трансформацию, начав с производственного цеха и превратив оперативные данные в свой самый ценный актив.

Задача: Разобщенный производственный цех в цифровую эпоху

Основными проблемами были отсутствие прозрачности данных в режиме реального времени, неэффективное управление ресурсами и высокий риск материальных потерь.

Проблема ручного составления отчетов и планирования работы.

Самой непосредственной проблемой был процесс учета рабочего времени. Объем работы сотрудников фиксировался на бумаге, передавался от руководителей групп к директорам цехов, а затем к менеджерам для утверждения несколькими сотрудниками. Эта многоуровневая система на бумажных носителях создавала значительные административные издержки:

Наиболее острая проблема заключалась в следующем: Ежемесячная отчетность по качеству и устройствам.. Для фармацевтической компании качество является абсолютным приоритетом, и Группа требует от своих многочисленных предприятий-членов строгих и своевременных данных.

• Кошмар с бумажной работойРабочие записывали отработанные часы на бумаге. Затем эта бумага проходила через множество людей — руководителей групп, директоров и менеджеров — для утверждения. Такая бумажная система создавала огромные административные издержки.
  • Трудно рассчитать зарплату: По мере роста объёма данных расчёт ежемесячной производительности и заработной платы стал для менеджеров длительной и подверженной ошибкам задачей.
  • Отсутствие возможности отслеживания: Когда в процессе производства возникали проблемы, цифровые записи отсутствовали, что делало практически невозможным быстрое выявление первопричины.

• Ненадежное планированиеВ условиях производства нестандартных изделий, таких как распределительные устройства, планирование имеет ключевое значение. Но процесс планирования был непоследовательным и слишком сильно зависел от одного человека:
  • Планирование исключительно экспертами: Составление графика в значительной степени зависело от личных знаний планировщика. Это приводило к несогласованности производственных планов, несбалансированности производственных линий и задержкам в обновлении стандартного рабочего времени.
  • Задержки с поставками материалов: Им не хватало данных в режиме реального времени о том, когда детали поступят и будут готовы, что еще больше затрудняло планирование и вызывало производственные заторы.

Высокая стоимость неконтролируемых запасов и потерь

Нестандартный характер производства распределительных устройств также создавал серьезные проблемы с запасами и материалами. Любая ошибка в спецификации материалов могла привести к закупке неподходящих или избыточных материалов, что, в свою очередь, вызывало потери запасов. Традиционные методы затрудняли использование старых запасов, что приводило к значительным потерям.

Одной из основных проблемных областей была обработка медных шин, которые являются дорогостоящим материалом, используемым в больших количествах. Рабочие режут и гнут стандартные медные шины в соответствии со сложными чертежами. Исторически контроль осуществлялся постфактум. Это означало, что если рабочий допускал даже небольшую ошибку, материал приходилось выбрасывать. Отсутствие контроля в режиме реального времени приводило к большим потерям материалов и финансовым убыткам.

Наконец, команде не хватало хороших инструментов для контроля в режиме реального времени непосредственно в цехе. Существующая ERP-система не справлялась с повседневной работой на производстве, что создавало серьезный пробел в их цифровой стратегии.

Решение: цифровая революция, инициированная бизнесом, без использования кода.

Подразделение Brand Cabinet компании KE Electric осознало, что единая дорогостоящая система управления производством (MES) не удовлетворит потребности всех команд. Они искали гибкое и недорогое решение, которое их собственные бизнес-пользователи могли бы быстро создавать и изменять. Они выбрали Jodoo, платформу разработки без использования кода.

Это был разумный выбор. Модель без использования кода обеспечила скорость и гибкость, недоступные традиционной разработке ИТ-решений. Она позволила бизнес-команде быстро создавать, тестировать и улучшать решения, превращая свои глубокие знания о производственном процессе в работающие приложения.

Была сформирована небольшая внутренняя цифровая команда, состоящая из руководителя бизнес-подразделения, менеджера по производству и инженера по бережливому производству. Менее чем за шесть месяцев эта команда — без помощи профессиональных ИТ-специалистов — запустила более десяти приложений. Они создали цифровую систему, охватывающую все аспекты производства: людей, оборудование, материалы, методы и окружающую среду.

«Умная фабрика»: вывод производства из тени

Первоочередной задачей команды было избавиться от “черного ящика” производства. Они хотели перевести весь производственный процесс в онлайн-режим, чтобы менеджеры могли видеть данные в режиме реального времени и ход выполнения проекта. Они быстро разработали мобильную систему отчетности о работе, чтобы заменить бумажный документооборот:

• Мобильное сканирование и составление отчетовКаждый продукт получил уникальный QR-код. Работники используют свои телефоны для сканирования кода и заполнения наряда на выполнение работы, который затем проходит через цифровой рабочий процесс.

• Автоматическое использование данныхПеревод процесса в онлайн-режим позволил в полной мере использовать данные. Система автоматически рассчитывает время, затраченное на каждый этап, предоставляя точные данные для установления стандартного рабочего времени и управления производительностью. Это исключило необходимость ручного расчета часов и заработной платы, позволив менеджерам мгновенно видеть статистику производства на панели управления.

• Основа для автоматизированного планированияСбор и анализ этих точных производственных данных создали прочную основу для будущего автоматизированного планирования, позволив отказаться от зависимости от экспертных знаний одного планировщика.

Система управления медными шинами: превращение отходов в ценность.

Для решения серьезной проблемы отходов медных шин команда разработала специализированную систему управления медными шинами, используя возможности обработки данных Jodoo.

• Отслеживание материалов в режиме реального времениСистема отслеживает весь жизненный цикл этого ценного материала, от заказа сырья до управления отходами.

• Подотчетность и прозрачностьРабочие обязаны сообщать количество материала, взятого до обработки, и количество готовых шин после обработки. Разница регистрируется как брак.
• Измеримые результатыЧетко определенные данные о браке и ясное распределение ответственности позволили команде связать показатели брака с производительностью труда сотрудников. Такая немедленная подотчетность привела к значительному сокращению отходов материалов на 84,21 тонны на 3 тонны.

Система Андон: расширение возможностей передовой линии для быстрого решения проблем.

Используя концепцию бережливого производства, заложенную в системе Andon, компания KE Electric разработала мобильную систему, призванную расширить возможности сотрудников, работающих на передовой, и обеспечить быстрое реагирование на возникающие проблемы.

• Кнопки вызова мобильного телефонаВ случае возникновения проблемы (проблема с качеством, поломка оборудования, нехватка материала) оператор может немедленно нажать кнопку “вызов” в приложении Jodoo на своем телефоне, остановив линию.

• Мгновенное уведомлениеСистема мгновенно отправляет информацию о проблеме через мессенджер соответствующим техническим специалистам и менеджерам.

• Быстрый откликЭто гарантирует немедленное прибытие специалистов на место для устранения проблемы, сводя к минимуму время простоя. Система также отслеживает количество проблем и скорость их устранения, что используется для оценки эффективности работы отдела.

От старых запасов к действующим активам

Команда также использовала Jodoo для управления запасами, которые система ERP плохо отслеживала, особенно старые и медленно реализуемые материалы. Они создали инструмент отслеживания застоявшихся материалов, чтобы регистрировать каждый новый товар из старых запасов, назначая ответственного за его приобретение и указывая причину появления. Это помогло им использовать старые запасы и сократить создание новых нестандартных товаров.

Эта волна инноваций даже повысила уровень безопасности. Команда решила критически важную проблему безопасности: обеспечение ношения сотрудниками светоотражающих жилетов при езде на велосипеде внутри промышленного парка и по внутренним дорогам. Они использовали функции Jodoo для создания приложения для регистрации ношения светоотражающих жилетов. Сотрудники должны сделать селфи в жилете у ворот компании, чтобы отметиться при уходе. Это цифровое решение заменило ручной, дорогостоящий контроль, достигнув показателя ношения светоотражающих жилетов в 1001 TP3T и значительно сократив количество несчастных случаев.

Результаты: новая парадигма эффективности и контроля.

Внедрение цифровых технологий, инициированное бизнес-подразделением Brand Cabinet Division, принесло глубокие и измеримые результаты, доказав эффективность инновационного подхода и обеспечив значительную окупаемость инвестиций. Предоставив контроль над разработкой непосредственно владельцам процессов, KE Electric достигла нового уровня эффективности, подотчетности и безопасности.

Переход от решения проблем после их возникновения к использованию данных для их предотвращения наглядно демонстрируется приведенными ниже улучшениями:

Ключевой показатель эффективности	До Джоду	После Джоду	Улучшение/Влияние
Отходы материалов (медные шины)	Высокие, не поддающиеся количественной оценке ежедневные потери	84,2% снижение в	Прямая экономия затрат и более эффективное использование ресурсов.
Стоимость устаревших запасов	Запасы на сумму более 1 000 000 танзанийских рупий остаются невостребованными.	65% снижение стоимости устаревших запасов	Значительное сокращение капитала, связанного с товарными запасами.
Время отчетности о производстве	Более 40 человеко-часов в месяц	Сокращение трудозатрат по проекту 95% до менее чем 2 человеко-часов в месяц	Исключен ручной расчет заработной платы и обеспечена возможность отслеживания в режиме реального времени.
Соблюдение требований безопасности (светоотражающие жилеты)	<50%, ручное наблюдение	Соответствие стандарту 100%, полностью автоматизировано.	Повышение безопасности труда и снижение числа дорожно-транспортных происшествий, не связанных с автотранспортом.
Время реагирования на производственную аномалию	Часы или дни	Минуты, посредством оповещений Andon в режиме реального времени.	Переход от реактивного к проактивному решению проблем.
Разработка и развертывание приложений	6-12 месяцев на разработку приложения (с помощью ИТ-специалистов)	Более 10 приложений менее чем за 6 месяцев (с помощью 8 бизнес-разработчиков)	Предоставление бизнес-пользователям возможности самостоятельно управлять процессом цифровизации.

Самый важный результат — это изменение подхода компании к анализу своих данных. Как сказал руководитель бизнес-подразделения Brand Cabinet:

“Производству нужна не только энергия, такая как вода, электричество, газ и отопление; ему необходимы данные как новый источник энергии. Мы считаем, что данные — это богатство, данные — это новая энергия, и данные станут эффективным инструментом для высококачественного развития. Извлекая управленческую ценность из данных, мы можем значительно повысить эффективность на душу населения и общую производительность. Хотя данные нематериальны, их ценность огромна”.”

Использование подхода без программирования позволило подразделению быстро создать цифровую базу, собрав данные, которые способствуют более эффективному планированию и составлению графиков. Ценный производственный опыт теперь хранится не только в умах сотрудников; он зафиксирован в объективных, осязаемых данных, что создает прочную основу для полной цифровой трансформации KE Electric.

Перспективы на будущее: данные как новая энергия для лидера производственного сектора

Путь компании KE Electric полностью изменил представление о цифровизации внутри предприятия. То, что когда-то было далекой идеей, теперь стало реальной, работающей системой на заводе, управляемой людьми, непосредственно участвующими в работе. Успех подразделения Brand Cabinet Division создал мощную внутреннюю модель инноваций, доказав, что с помощью правильных инструментов бизнес-команды могут и должны контролировать свое собственное цифровое будущее.

В перспективе компания KE Electric планирует продолжать разработку цифровых приложений, двигаясь к системе управления, которая объединяет Jodoo + MES + ERP + OA:

• Продолжайте развивать цифровую культуру.Они продолжат продвигать идею цифровизации, использования данных для коммуникации, замены бумаги и использования данных для управления людьми и процессами.

• Создайте полноценный цифровой архив.В будущих проектах планируется внедрение системы управления качеством и послепродажного обслуживания, создание полной цифровой истории для каждого изделия распределительного устройства — от сырья до контроля качества и записей об обслуживании — доступной по QR-коду.

• Внедрите автоматизированное планирование.Теперь, когда создана необходимая база данных, конечная цель — автоматизированное планирование и система научных показателей — вполне достижима.

Для KE Electric ключевым фактором является дух инноваций. Выбрав платформу без использования кода, KE Electric обеспечила себе возможность быстро адаптироваться и внедрять инновации, гарантируя, что ее цифровое будущее будет контролироваться бизнес-пользователями, находящимися непосредственно в центре событий, а не ограничениями традиционных ИТ-систем.

Готовы высвободить “новую энергию” в ваших производственных процессах и дать вашим командам возможность внедрять цифровые инновации?

Запросите демонстрацию сегодня!