KE ELECTRIC: 노코드 디지털화가 생산 효율성, 재고 관리 및 안전을 어떻게 혁신했는지

84.2%

물질 폐기물 감소

65%

재고 자산 가치 하락

IT 분야 외 개발자, 6개월 내 10개 이상의 앱 개발

KE ELECTRIC은 전력 시스템 장비 산업의 선두 기업입니다. 자회사인 브랜드 캐비닛 사업부에서 생산하는 최고급 전기 개폐기는 2022년 동계 올림픽 경기장을 비롯한 세계 주요 프로젝트에 전력을 공급하고 있습니다. KE ELECTRIC은 기술 발전에 대한 확고한 의지를 바탕으로 제품뿐 아니라 경영 시스템까지 끊임없이 혁신하고 있습니다.

고급 개폐 장치를 설계 및 제작하는 브랜드 캐비닛 사업부는 경쟁력을 유지하고 스마트하고 효율적인 공장이라는 목표를 달성하기 위해 운영을 디지털화해야 한다는 것을 알고 있었습니다. 그러나 기존의 수동 방식 때문에 프로세스가 지연되고 있었습니다. 개폐 장치 하나를 제작하는 데 10~15일이 소요됩니다.

이 이야기는 IT 엔지니어 한 명 없이 팀이 어떻게 공장 현장에서부터 디지털 전환을 주도하고 운영 데이터를 가장 가치 있는 자산으로 탈바꿈시켰는지에 대한 것입니다.

당면 과제: 디지털 시대의 단절된 공장 현장

주요 문제점은 실시간 데이터 가시성 부족, 비효율적인 자원 관리, 그리고 자재 낭비 위험이 높다는 점이었습니다.

수작업 보고 및 일정 관리의 병목 현상

가장 시급한 문제점은 업무 보고 절차였습니다. 직원들의 업무량은 종이에 기록되어 팀 리더를 거쳐 워크숍 책임자에게 전달되고, 최종적으로 여러 사람의 승인을 거쳐 관리자에게 전달되었습니다. 이러한 종이 기반의 다단계 시스템은 상당한 관리 부담을 초래했습니다.

가장 중요한 문제점은 다음과 같았습니다. 품질 및 장치 월간 보고서. 제약 회사로서 품질은 절대적인 마지노선이며, 그룹은 수많은 계열사로부터 엄격하고 시의적절한 데이터를 요구합니다.

서류 작업의 악몽근로자들은 근무 시간을 종이에 기록했습니다. 이 종이 기록은 팀장, 이사, 관리자 등 여러 사람의 승인을 거쳐야 했습니다. 이러한 종이 기반 시스템은 막대한 관리 비용을 초래했습니다.
- 급여 계산이 어렵습니다: 데이터 양이 증가함에 따라 월별 성과 및 임금 계산은 관리자에게 시간이 오래 걸리고 오류 발생 가능성이 높은 작업이 되었습니다.
- 추적 불가능: 생산 과정에서 문제가 발생했을 때 디지털 기록이 없어 근본 원인을 신속하게 파악하는 것이 거의 불가능했습니다.

신뢰할 수 없는 일정 관리개폐기 생산과 같은 맞춤형 제조 환경에서는 일정 관리가 매우 중요합니다. 하지만 계획 수립 과정이 일관성이 없었고, 한 사람에게 지나치게 의존했습니다.
- 전문가 전용 계획 수립: 일정 계획은 계획 담당자의 개인적인 지식에 크게 의존했습니다. 이로 인해 생산 계획이 일관성이 없고, 작업 라인이 불균형하며, 표준 작업 시간 업데이트가 지연되었습니다.
- 자재 지연: 부품이 언제 도착하고 준비될지에 대한 실시간 데이터가 부족하여 일정 관리가 더욱 어려워지고 생산 병목 현상이 발생했습니다.

통제되지 않은 재고와 낭비로 인한 높은 비용

개폐기 사업의 맞춤형 특성으로 인해 재고 및 자재 관리에 큰 문제가 발생했습니다. 자재명세서(BOM)에 오류가 생기면 잘못된 자재를 구매하거나 과다 구매하여 재고 낭비로 이어질 수 있었습니다. 기존 방식으로는 오래된 재고를 소진하기 어려워 상당한 낭비가 발생했습니다.

주요 문제점 중 하나는 대량으로 사용되는 고가 자재인 구리 버스바의 가공이었습니다. 작업자들은 복잡한 도면에 따라 표준 구리 막대를 절단하고 구부렸습니다. 과거에는 사후 관리가 이루어졌습니다. 즉, 작업자가 작은 실수라도 하면 해당 자재는 폐기해야 했습니다. 이러한 실시간 관리 부재는 막대한 자재 낭비와 재정적 손실로 이어졌습니다.

마지막으로, 팀은 생산 현장의 실시간 감독을 위한 적절한 도구가 부족했습니다. 기존 ERP 시스템으로는 현장의 일상적인 업무를 관리할 수 없어 디지털 전략에 큰 공백이 생겼습니다.

해결책: 노코드 기반의 비즈니스 주도형 디지털 혁명

KE Electric의 브랜드 캐비닛 사업부는 고가의 단일 제조 실행 시스템(MES)으로는 모든 팀의 요구 사항을 충족할 수 없다는 것을 깨달았습니다. 그들은 자체 비즈니스 사용자가 신속하게 구축하고 변경할 수 있는 유연하고 저렴한 솔루션을 찾았습니다. 그 결과, 코드 없는 개발 플랫폼인 Jodoo를 선택했습니다.

이는 현명한 선택이었습니다. 노코드 모델은 기존 IT 개발 방식으로는 따라올 수 없는 속도와 유연성을 제공했습니다. 이를 통해 비즈니스 팀은 솔루션을 신속하게 구축, 테스트 및 개선할 수 있었고, 공장 현장에 대한 깊은 지식을 실제 작동하는 애플리케이션으로 구현할 수 있었습니다.

사업부장, 생산 관리자, 린 엔지니어로 구성된 소규모 사내 디지털 팀이 만들어졌습니다. 이 팀은 전문 IT 지원 없이 6개월도 채 안 되는 기간 동안 10개 이상의 애플리케이션을 출시했습니다. 그들은 인력, 기계, 자재, 방법, 환경 등 생산의 모든 부분을 아우르는 디지털 시스템을 구축했습니다.

스마트 팩토리: 생산을 어둠 속에서 벗어나게 하다

팀의 첫 번째 목표는 생산 과정의 "블랙박스"를 없애는 것이었습니다. 관리자들이 실시간 데이터와 프로젝트 진행 상황을 확인할 수 있도록 전체 생산 프로세스를 온라인으로 전환하고자 했습니다. 이를 위해 종이 기반의 보고 시스템을 대체할 모바일 작업 보고 시스템을 신속하게 구축했습니다.

모바일 스캔 및 보고각 제품에는 고유한 QR 코드가 부여됩니다. 작업자는 휴대전화로 코드를 스캔하고 작업 지시서를 작성하며, 이후 디지털 워크플로를 통해 작업이 진행됩니다.

자동 데이터 사용온라인으로 프로세스를 전환함으로써 데이터가 완전히 활용되었습니다. 시스템은 각 단계에 소요되는 시간을 자동으로 계산하여 표준 작업 시간 설정 및 성과 관리에 필요한 정확한 데이터를 제공합니다. 이로써 수동으로 시간과 급여를 계산할 필요가 없어졌고, 관리자는 대시보드에서 생산 통계를 즉시 확인할 수 있게 되었습니다.

자동화된 스케줄링을 위한 기초이처럼 정확한 생산 데이터를 수집하고 분석함으로써 향후 자동화된 일정 관리를 위한 강력한 기반을 마련했으며, 특정 계획 담당자의 전문 지식에 의존하는 방식에서 벗어날 수 있게 되었습니다.

구리 버스바 관리 시스템: 폐기물을 가치로 전환

구리 버스바의 주요 자재 낭비 문제를 해결하기 위해, 팀은 Jodoo의 데이터 기능을 활용하여 전용 구리 버스바 관리 시스템을 구축했습니다.

실시간 자재 추적이 시스템은 원자재 주문부터 폐기물 관리까지 이 고가 자재의 전체 수명 주기를 추적합니다.

책임성과 투명성작업자는 가공 전 자재의 양과 가공 후 완성된 버스바의 양을 보고해야 합니다. 그 차액은 스크랩으로 기록됩니다.
측정 가능한 결과명확한 불량률 데이터와 책임 소재의 명확화 덕분에 팀은 불량률과 직원 성과를 연관 지을 수 있었습니다. 이러한 즉각적인 책임 소재 규명은 자재 낭비를 무려 84.2%나 줄이는 데 기여했습니다.

안돈 시스템: 현장 작업자의 역량 강화를 통해 문제 발생 시 신속한 조치 지원

KE전력은 안돈 시스템의 린 생산 방식 개념을 활용하여 현장 작업자의 역량을 강화하고 문제 발생 시 신속한 대응을 보장하는 모바일 기반 시스템을 구축했습니다.

모바일 통화 버튼문제가 발생할 경우(품질 문제, 기계 고장, 자재 누락 등), 작업자는 휴대전화의 Jodoo 앱에서 "호출" 버튼을 즉시 눌러 생산 라인을 중단할 수 있습니다.

즉시 알림시스템은 해당 문제를 즉시 인스턴트 메시징(IM)을 통해 관련 기술 담당자와 관리자에게 전달합니다.

빠른 응답이 시스템은 문제 발생 즉시 담당자가 현장에 도착하여 문제를 해결함으로써 가동 중지 시간을 최소화합니다. 또한, 문제 발생 건수와 해결 속도를 추적하여 부서 성과 측정에 활용합니다.

오래된 재고에서 활성 자산으로

이 팀은 ERP 시스템에서 제대로 추적되지 않는 재고, 특히 오래되고 회전율이 낮은 자재를 관리하기 위해 Jodoo를 활용했습니다. 재고 관리 시스템을 구축하여 오래된 재고 품목이 새로 입고될 때마다 담당자와 입고 사유를 기록했습니다. 이를 통해 오래된 재고를 소진하고 비정상적인 재고 발생을 줄일 수 있었습니다.

이러한 혁신의 물결은 안전성까지 향상시켰습니다. 팀은 중요한 안전 문제, 즉 산업 단지 내와 내부 도로에서 자전거를 타는 직원들이 반사 조끼를 착용하도록 하는 문제를 해결했습니다. Jodoo의 기능을 활용하여 반사 조끼 착용 확인 앱을 개발한 것입니다. 직원들은 회사 정문에서 반사 조끼를 착용한 셀카를 찍어 확인 절차를 거치면 됩니다. 이 디지털 솔루션은 수작업으로 이루어지던 고비용의 관리를 대체하여 1001명의 직원에게 반사 조끼를 착용하게 하고 사고 발생률을 크게 줄였습니다.

결과: 효율성과 제어의 새로운 패러다임

브랜드 캐비닛 사업부의 비즈니스 주도형 디지털 전환은 심층적이고 측정 가능한 성과를 거두었으며, 혁신적인 접근 방식이 효과적이고 상당한 투자 수익을 제공한다는 것을 입증했습니다. 프로세스 담당자에게 개발 권한을 직접 부여함으로써 KE Electric은 효율성, 책임감 및 안전성을 새로운 차원으로 끌어올렸습니다.

문제가 발생한 후에 해결하는 방식에서 데이터를 활용하여 문제를 예방하는 방식으로의 전환은 아래의 개선 사항에서 분명하게 나타납니다.

주요 성과 지표	조두 이전	조두 이후	개선/영향
자재 폐기물(구리 버스바)	수치화되지 않은 높은 일일 손실	84.2% 감소	직접적인 비용 절감 및 자원 활용 효율 향상.
폐기 재고 가치	145만 개 이상의 재고가 정체 상태입니다.	65% 재고 가치 감소	재고에 묶여있는 자본이 크게 감소했습니다.
생산 보고 시간	월 40시간 이상	95% 작업량을 월 2인시 미만으로 줄임	수동 급여 계산을 없애고 실시간 추적 기능을 구현했습니다.
안전 규정 준수 (반사 조끼)	<50%, 수동 감독	100% 규정 준수, 완전 자동화	근로자 안전이 향상되고 비자동차 사고가 감소했습니다.
생산 이상 대응 시간	시간 또는 일	몇 분 안에 실시간 안돈 경보를 통해 알림을 받을 수 있습니다.	문제 해결 방식을 사후 대응에서 사전 예방으로 전환했습니다.
애플리케이션 개발 및 배포	앱당 6~12개월 소요 (IT 부서를 통해)	6개월도 안 되는 기간 동안 10개 이상의 앱 개발 (8명의 비즈니스 개발자 참여)	비즈니스 사용자들이 스스로 디지털화를 주도할 수 있도록 지원합니다.

가장 중요한 결과는 회사가 데이터를 바라보는 방식의 변화입니다. 브랜드 캐비닛 사업부 책임자는 다음과 같이 말했습니다.

“제조업은 물, 전기, 가스, 난방과 같은 에너지뿐만 아니라 새로운 에너지원인 데이터도 필요로 합니다. 우리는 데이터가 부이며, 새로운 에너지이고, 고품질 발전을 위한 효과적인 도구라고 믿습니다. 데이터에서 경영 가치를 발굴함으로써 1인당 효율성과 전반적인 성과를 크게 향상시킬 수 있습니다. 데이터는 무형의 자산이지만 그 가치는 엄청납니다.”

노코드 방식을 통해 해당 사업부는 신속하게 디지털 기반을 구축하고, 더 나은 계획 및 일정 관리를 지원하는 데이터를 수집할 수 있었습니다. 귀중한 생산 경험은 더 이상 작업자의 기억 속에만 머무르지 않고, 객관적이고 구체적인 데이터로 기록되어 KE Electric의 완전한 디지털 전환을 위한 강력한 토대를 마련했습니다.

미래 전망: 데이터는 제조 선도 기업을 위한 새로운 에너지원이 될 것이다.

KE Electric의 여정은 회사 내 디지털화의 의미를 완전히 바꿔놓았습니다. 한때 먼 미래의 이야기였던 디지털화는 이제 현장 실무진의 주도로 공장에서 실제로 작동하는 시스템이 되었습니다. 브랜드 캐비닛 사업부의 성공은 강력한 내부 혁신 모델을 구축했으며, 적절한 도구만 있다면 사업팀이 스스로의 디지털 미래를 만들어갈 수 있고 또 그렇게 해야 한다는 것을 입증했습니다.

KE Electric은 앞으로 디지털 애플리케이션 개발을 지속하여 Jodoo, MES, ERP, OA를 통합하는 관리 시스템으로 나아갈 계획입니다.