84.2%
減少材料浪費
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減少過時庫存價值
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非IT開發人員，6個月內開發了10多個應用程式
KE ELECTRIC是電力系統設備產業的領導企業。其品牌櫃體事業部生產的高端電氣開關設備為許多全球重大項目提供電力支持，其中包括2022年冬季奧運會場館。 KE ELECTRIC致力於技術進步，不斷創新產品與管理系統。.
負責設計製造這款高階開關設備的品牌櫃體事業部深知，為了保持競爭力並實現打造智慧高效工廠的目標，必須實現營運數位化。然而，他們沿用的傳統手工方式卻阻礙了其發展。製造一台開關設備需要10到15天的時間。.
這是一個關於他們的團隊如何在沒有一名 IT 工程師的情況下，從工廠車間自上而下地引領數位化變革，將營運數據轉化為最有價值的資產的故事。.
挑戰：數位化時代脫節的工廠車間
主要問題是缺乏即時資料可見性、資源管理效率低、材料浪費風險高。.
人工工作報告和排班的瓶頸
最直接的痛點是工作報告流程。員工的工作量記錄在紙上，由團隊負責人傳遞給車間主管，再由經理進行多人審核。這種基於紙本文件的多層審批系統造成了巨大的行政負擔：
最關鍵的痛點集中在 品質和設備月度報告. 作為一家製藥公司，品質是絕對的底線，集團要求其眾多成員企業提供嚴格、及時的數據。.
- 文書工作噩夢員工用紙筆記錄工時。這些紙本記錄需要經過團隊負責人、主管和經理等多人批准。這種紙本系統造成了巨大的行政成本：
- 難以計算的薪資： 隨著資料量的成長，計算每月績效和薪資對管理者來說變成了一項漫長且容易出錯的任務。.
- 無可追溯性： 生產過程中出現問題時，由於沒有數位記錄，幾乎不可能快速找到根本原因。.
- 不可靠的日程安排在開關設備生產等客製化製造環境中，排程至關重要。但目前的排程流程缺乏一致性，而且過度依賴某個人：
- 限專家規劃： 生產計劃嚴重依賴計劃者的個人知識。這導致生產計劃不一致、生產線不平衡以及標準工時更新延遲。.
- 材料延誤： 他們缺乏零件何時到達和準備就緒的即時數據，這使得排產更加困難，並造成了生產瓶頸。.
庫存失控和浪費的高昂代價
開關設備產業的客製化特性也為庫存和物料管理帶來了巨大難題。物料清單 (BOM) 中的任何錯誤都可能導致採購錯誤或過量物料，造成庫存浪費。傳統方法難以有效利用舊庫存，導致大量浪費。.
銅母線的加工是一個主要問題領域，銅母線是一種高價值材料，用量龐大。工人們根據複雜的圖紙切割和彎曲標準銅條。以往，品質控制都是事後進行的。這意味著，即使工人犯了一個很小的錯誤，材料也只能報廢。這種缺乏即時監管的情況導致了大量的材料浪費和經濟損失。.
最後，團隊缺乏有效的車間即時監控工具。現有的ERP系統無法管理車間的日常工作，導致其數位化策略有巨大缺口。.
解決方案：以業務為主導的無程式碼數位革命
KE Electric品牌櫃事業部意識到，單一且昂貴的製造執行系統（MES）無法滿足所有團隊的需求。他們尋求的是一種靈活、低成本的解決方案，以便業務用戶能夠快速建置和修改。最終，他們選擇了Jodoo，一個無需程式碼的開發平台。.
這是一個明智的選擇。無程式碼模式提供了傳統IT開發無法比擬的速度和靈活性。它使業務團隊能夠快速建構、測試和改進解決方案，將他們對工廠車間的深入了解轉化為實際應用。.
公司組建了一支小型內部數位化團隊，成員包括業務部門負責人、生產經理和精實工程師。在不到六個月的時間裡，這支團隊在沒有專業IT人員的幫助下，成功上線了十多個應用程式。他們創建了一個涵蓋生產各個環節的數位化系統：人員、機器、材料、方法和環境。.
智慧工廠：讓生產走出黑暗
團隊的首要目標是打破生產的「黑箱」。他們希望將整個生產流程轉移到線上，以便管理人員能夠查看即時數據和專案進度。他們迅速建立了一個行動工作報告系統來取代紙本流程：
- 移動掃描和報告每個產品都有一個獨特的二維碼。工作人員使用手機掃描二維碼並填寫工單，然後工單會進入數位化工作流程。.
- 自動數據使用將流程轉移到線上意味著資料得到了充分利用。系統會自動計算每個步驟所花費的時間，從而為設定標準工時和績效管理提供準確的數據。這省去了手動計算工時和工資的步驟，使管理人員能夠在儀表板上即時查看生產統計數據。.
- 自動調度基金會收集和分析這些準確的生產數據，為未來的自動化排程奠定了堅實的基礎，擺脫了對單一規劃師專業知識的依賴。.
銅母線管理系統：變廢為寶
為了解決銅母線材料浪費嚴重的問題，團隊利用 Jodoo 的資料功能建構了一個專門的銅母線管理系統。.
- 即時物料追蹤該系統追蹤這種高價值材料的整個生命週期，從訂購原材料到管理廢料。.
- 問責制和透明度工人必須報告加工前所取材料的數量和加工後成品母線的數量。差額記為廢料。.
- 可衡量的結果清晰的廢料數據和明確的責任劃分，使團隊能夠將廢料率與員工績效掛鉤。這種直接的問責機制最終使材料浪費減少了84.21噸。.
安燈系統：賦予第一線人員快速解決問題的能力
KE Electric 運用安燈系統的精實生產概念，建構了一個基於行動裝置的系統，以賦能第一線員工並確保對問題快速回應。.
- 手機通話按鈕當出現問題（品質問題、機器故障、材料缺失）時，操作員可以立即按下手機上 Jodoo 應用程式的「呼叫」按鈕，停止生產線。.
- 即時通知系統會立即透過即時通訊工具將問題傳送給對應的技術人員和管理人員。.
- 快速回應這確保人員能夠立即到達現場解決問題，最大限度地減少停機時間。該系統還會追蹤問題數量和解決速度，用於衡量部門績效。.
從舊庫存到活躍資產
該團隊還利用 Jodoo 來管理 ERP 系統難以有效追蹤的庫存，特別是那些滯銷的舊物料。他們創建了一個“滯銷物料追蹤器”，用於記錄每件新入庫的舊庫存，並明確責任人和入庫原因。這幫助他們清理了舊庫存，並減少了異常庫存的產生。.
這波創新浪潮甚至提升了安全性。團隊解決了一個關鍵的安全問題：確保員工在工業園區內及內部道路上騎乘時穿著反光背心。他們利用 Jodoo 的功能開發了一款反光背心簽到應用程式。員工必須在公司門口穿著反光背心自拍以完成簽到。這個數位化解決方案取代了成本高昂的人工監督，實現了 100% 的反光背心穿著率，並顯著降低了事故發生率。.
研究結果：效率與控制的新典範
品牌櫃體事業部以業務為導向的數位轉型取得了顯著且可衡量的成果，證明了其創新方法的有效性，並帶來了可觀的投資回報。透過將開發權直接賦予流程負責人，KE Electric 在效率、責任感和安全性方面實現了新的突破。.
以下改進措施清楚地表明，這種從事後解決問題到利用資料預防問題的轉變已經顯而易見：
| 關鍵績效指標 | 在 Jodoo 之前 | 之後 | 改進/影響 |
|---|---|---|---|
| 材料廢料（銅母線） | 每日損失巨大，且無法量化。 | 84.2% 減少 | 直接節省成本並提高資源利用效率。. |
| 過時庫存價值 | 超過$500,000的滯銷庫存 | 65% 減少過時庫存價值 | 大幅減少庫存佔用資金。. |
| 生產報告時間 | 每月 40 多個工時 | 95% 減少至每月少於 2 工時 | 取消了人工工資計算，實現了即時追溯。. |
| 安全合規（反光背心） | <50%，人工監督 | 符合 100% 標準，全自動 | 提高了工人安全，減少了非機動車事故。. |
| 生產異常響應時間 | 小時或天 | 分鐘，透過即時安燈警報 | 從被動式因應問題轉變為主動解決問題。. |
| 應用程式開發與部署 | 每個應用程式需要 6-12 個月（透過 IT 部門） | 不到6個月內開發了10多個應用程式（由8位業務開發人員負責） | 賦予業務用戶自主推動數位轉型的能力。. |
最重要的成果是公司看待數據的方式改變了。正如品牌管理業務部門負責人所說：
“「製造業不僅需要水、電、氣、暖氣等能源，還需要數據這種新的能源。我們相信數據就是財富，數據就是新能源，數據將成為高品質發展的有效工具。透過挖掘數據中的管理價值，我們可以顯著提高人均效率和整體績效。數據雖然無形，但其價值卻無與倫比。」”
這種無程式碼方法使業務部門能夠快速建立數位化基礎架構，收集資料以支援更優化的規劃和調度。寶貴的生產經驗不再僅僅存在於員工的記憶中，而是轉化為客觀、具體的數據，為KE Electric的全面數位轉型奠定了堅實的基礎。.
未來展望：數據為製造業領導企業注入新的活力
KE Electric 的數位轉型之旅徹底改變了公司內部對數位化的理解。曾經遙不可及的理念，如今已成為工廠車間中實際運作的系統，並由最接近第一線工作的員工推動。品牌櫃體事業部的成功，打造了一個強大的內部創新模式，證明只要擁有合適的工具，企業團隊就能也應該掌控自身的數位化未來。.
展望未來，KE Electric計畫持續開發數位化應用，朝著連結Jodoo + MES + ERP + OA的管理系統邁進：
- 讓數位文化繼續發展他們將繼續推動數位化理念，利用數據進行溝通，取代紙張，並利用數據管理人員和流程。.
- 建構完整的數位檔案館未來的項目將包括品質管理和售後服務，為每個開關設備產品創建完整的數位歷史記錄——從原材料到品質控制和服務記錄——所有這些都可以透過二維碼存取。.
- 實現自動化排班：隨著資料基礎的建立，自動化排班和科學指標體系的最終目標指日可待。.
創新精神是KE Electric的關鍵所在。透過選擇無程式碼平台，KE Electric確保了其快速適應和創新的能力，從而保證其數位化未來由最接近業務一線的用戶掌控，而不是受制於傳統IT系統的限制。.
準備好釋放製造營運中的“新活力”，並賦能您的團隊推動數位化創新了嗎？
