如何配置收货检验
实施自动化之前，先定义从收货、检验、质量隔离到放行的交接方式。通过具体的批次示例，确定作业所需的字段、责任和例外规则。
登录即可查看示例应用。安装含示例数据的版本后，可指派团队成员并试跑审核任务。
先商定决策，再选择字段
| 工作 | 实际负责人 | 符合下列条件即可交给下一位人员…… |
|---|---|---|
| 识别收货批次 | 收货人员 | 物料、供应商批号、订单引用与数量均已明确。 |
| 选择检验要求 | 质量或检验主管 | 当前有效的要求及适用版本与到货物料一致。 |
| 记录观察结果 | 检验人员 | 必要检查、抽样读数与证据足以说明结果。 |
| 审核报告 | 指派的质量审核人员 | 报告已完整，且每项差异都有明确的下一步。 |
| 批准处置 | 具权限的质量审核人员 | 拟定的放行、隔离、退回或报废决策已有充分证据。 |
| 跟踪重复发生的供应商问题 | 供应商质量负责人 | 措施已实施，且有效性已完成审核。 |
以上只是责任分工的参考，并非固定的人力配置。小型团队可由同一人兼任多个角色，但检验、例外处理与放行权限仍须明确。请根据组织制度配置安装后的工作流。
让每项事实留在适当的记录中
稳定的引用数据
在检验要求中管理物料编码、版本、检验类别、尺寸限值和必要文件，并明确停用已被替代的要求。到货批次只引用来料标识和数量，不应成为可以任意修改每项检验规格的副本。
自动编号和原生关联选择可以减少模糊引用。不要只靠手动输入的供应商批号来识别多条彼此无关的收货记录。
事件与决策
每次检验都会保留要求版本、抽样观察结果和审核记录。复检是一次新的事件，不会替代原始结果。批次决策引用经审核的证据，SCAR 则引用问题和后续有效性检查。
这样的结构能让历史清楚可读：「第二次检验合格」与「这批交货从未不合格」并不是同一件事。
设计原本容易散落在电子邮件中的例外流程
尺寸合格，但缺少证明文件
如果证明文件是必要条件，请继续隔离物料，并指派人员获取相符文件。单项特性合格，不能替代尚未完成的验收要求。
检验要求已变更或停用
检验人员提交记录时以及批次放行前，都应重新核对所选要求。若版本或有效状态已变更，请按正确的要求审核证据，不要直接批准已经失效的选项。
修正后进行复检
记录修正内容并引用原始不合格。将新的抽样读数保存在独立报告中，再审核拟定的批次处置。任何系统性的供应商改善仍应独立跟踪。
一批交货只有部分可以验收
建立部分放行自动化之前，先定义可追溯的子批次、数量和实物位置。此示例只作出整批决策，不会扣减已验收数量，也不会将库存移动过账。
衡量待办清单，同时保留不合格真相
| 指标 | 明确定义方式 | 应避免的错误 |
|---|---|---|
| 待检批次 | 截至审核时间，尚未完成首次检验的到货批次。 | 将各个抽样行误当成多个待检批次。 |
| 未解决隔离天数 | 仍在隔离中的批次，自进入隔离起所经过的时间。 | 以最新留言日期起算，掩盖已存在很久的隔离。 |
| 收货至处置时间 | 从收货至完成授权批次决策的时间。 | 在检验合格但尚未放行审核时就停止计时。 |
| 首检批次合格率 | 指定期间内首次检验合格的批次数 ÷ 已完成首次检验的批次数。 | 把合格复检计入首检合格分子。 |
| 供应商重复不合格 | 纠正措施后，后续受检批次再次发生相同已定义不合格。 | 把接受行动计划当成问题不再发生的证明。 |
请选择团队会据以采取行动的指标。示例仪表板使用虚构作业记录，不是供应商绩效基准，也不代表已测量的业务改善。
收货流程设计常见问题
谁负责收货、检验与放行记录？
可以先这样分工：收货人员核对到货信息与数量，检验人员记录观察结果与证据，质量审核人员负责验收与处置。请根据实际作业调整角色，并明确记录谁有权批准例外。
一批到货只有部分可验收时，该怎么处理？
请分别确认可验收与隔离数量，并清楚标示其实体位置与追溯关系。示范应用只做整批决策，不处理部分库存交易。若要部分放行，请先将交货拆成可追溯的子批次，或设计能控管数量的处置记录。
检验期间规格发生变更，该怎么办？
不要把旧结果直接改标为按照新版规格完成的检验。应先判断现有证据是否仍然适用。示例会在提交和放行时再次检查当前要求，因此必须先修正过期的选项。
来料质量管理初期适合跟踪哪些指标？
可先跟踪待检批次、未解决隔离的天数、收货至处置所需时间、首检批次合格率，以及供应商重复不合格。请明确定义分母与时间范围；计算首检合格率时，不要把首次检验与复检混在一起。
这套流程应该替代仓库收货系统吗？
不应该。收货系统管理数量和库存交易，来料质量流程管理检验证据与质量决策。请用稳定的批号和订单引用连接两者。任何自动库存限制或放行，都必须通过妥善设计和测试的集成来实现。